[实用新型]一种用于制造不同硬度硅橡胶复合的呼吸面罩的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于制造呼吸面罩的模具，具体地说，涉及一种用于制造不同硬度硅橡胶复合的呼吸面罩的模具。

背景技术

呼吸面罩的面罩卷边部分由于与飞行员面部皮肤直接接触，要求舒适、无过敏反应和特殊气味。从英、美、法等国家现役的和正在研制的氧气面罩看来，都采用不易老化、抗氧化和臭氧、无异常气味的柔软硅橡胶材料(如，绍尔A硬度30-40度硅橡胶)，它具有足够的弹性和一定的刚性，以保持罩体形状。而面罩与器械连接部分由于需保证有足够的刚度和强度，一般采用硬度较高的橡胶材料(如，绍尔A硬度50-60度硅橡胶)。因此，对于呼吸面罩的不同部位提出了不同强度、刚度和柔软性要求，以达到不同使用要求。较常用的方法是采用两种不同硬度的同一种橡胶(通常为硅橡胶)复合的方法来解决。

由于呼吸面罩的底部需与人的脸部接触，为保证与人连接触的舒适性，除要求橡胶硬度较低外，还要求面罩底部不能有会使戴面罩的人有不适感的注射口，因此，通常将橡胶呼吸面罩的底部先行成型硫化，然后再成型硫化与器械连接的面罩面部。然而，由于面罩产品的壁厚较薄，不同硅胶界面之间两种材料可复合界面也只有2～3mm，且由于是硬度较高的材料注压成型到硬度较低的材料表面之上，在冲击压力之下，极易产生溢胶现象，而如果注射流量过小，则会产生缺胶现象。

发明内容

本实用新型旨在克服目前沿用的呼吸面罩在制造过程中存在的缺点，提供一种能够确保组成呼吸面罩的不同硬度硅橡胶有效复合的模具，保证所制造的呼吸面罩底部和面部结合面光滑平整，粘结牢固，不会产生缺胶、溢胶现象。

本实用新型是这样实现的，一种用于制造不同硬度硅橡胶复合的呼吸面罩的模具，其构成包括面罩底部成型模具和面罩面部成型模具，其特点是，面罩底部成型模具的流道(2)设计成从中间向两边分流的流道，面罩底部成型模具的上模板(3)与面罩面部接合面处设有V型凸棱(13)；面罩面部成型模具流道设有一个有分流段(10)的Z字型流道(9)。

本实用新型中的面罩底部成型模具的上模板(3)上的V型凸棱(13)的宽度为2-3mm，与面罩面部接合面处的宽度相等，V型凸棱(13)的高度略小于宽度，为1～1.5mm。

本实用新型中的面罩面部成型模具分流段(10)的截面是倒梯形、半圆形或椭圆形形状；倒梯形尺寸为：倒梯形底宽4-8mm，倒梯形高度为底宽的二分之一，其他形状的截面面积与倒梯形截面面积相同。

面罩底部成型模具的上模有一个宽度2-3mm，高度1～1.5mm的凸棱，在面罩底部硫化成型后，会在与面罩面部接合面处形成宽度2-3mm，深度1～1.5mm的V型槽，在底部和面部的两种硅橡胶复合时，由于V型槽起到了过渡作用，能够有效缓冲橡胶注射产生的冲击作用，两者的结合效果有较大的提升,且将面罩底部模具流道设计成对称分布的两个分流道，便于橡胶快速均匀地进入橡胶模腔；面罩面部成型模具在模具的注射口处设计了一个Z字型拐角，由于有了Z字型拐角的缓冲作用，降低橡胶注射成型的压力，从而降低了硬度较高的材料注压成型到硬度较低的材料表面之上时对于硬度较低的材料表面产生的冲击，避免溢胶现象的产生。

不同硬度硅橡胶复合呼吸面罩生产工艺为：首先将硬度较低的硅橡胶在一定条件下(一般温度为160-170℃，时间为15-25秒)经注射口注入面罩底部成型模具中，经硫化成型(一般温度为160-170℃，时间为5-10分钟)，制成与人脸部接触的面罩底部，然后将已硫化成型的面罩底部作为骨架定位放入面罩面部的成型模具中，在一定条件下(一般温度为160-170℃，时间为15-25秒)，将另一种硬度较高的硅橡胶注入面部成型模具，通过一段时间(一般为5-10分钟)的硫化，完成面罩面部的硫化成型，即可得到不同硬度硅橡胶复合的呼吸面罩产品，达到不同硬度硅橡胶复合的效果。

本实用新型的优点是显而易见的，它针对呼吸面罩用不同硬度硅橡胶复合的实际，采用了合适的成型硫化模具，保证所制造的呼吸面罩底部和面部结合面光滑平整。加上，现在已具备成熟的液体橡胶注塑成型工艺，能够廉价而高效地进行本实用新型所述的呼吸面罩的成型加工制造。

附图说明

图1是本实用新型所述面罩底部成型模具示意图；

图2是本实用新型所述面罩面部成型模具示意图；

图3是图1中面罩底部成型模具的上模板上的凸棱的局部放大示意图。