[实用新型]一种高强零件多工位热成形装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及高强零件的热冲压技术领域，尤其是指一种高强零件多工位热成形装置。

背景技术

热成形技术是一项结合冲压和热处理，用于成形高强度钢板冲压件的新技术，该技术是将板材加热保温完全奥氏体化后成形淬火，获得均匀的马氏体组织，使低强度的坯料成为超高强度的零件，广泛用于汽车保安件以及车体结构件的生产。

传统热成形过程：首先通过冲压模或者激光切割得到预制坯料，接着在辊底式加热炉或者多层箱式加热炉内完成高强钢预制坯料的完全奥氏体化过程，然后通过工业机器人和机器手将热坯料输送到模具上，随后在模具上完成热坯料的成形淬火及保压过程，最后在激光设备上完成热成形制件的打孔和切边过程。整个过程包括落料、加热、输送、成形淬火以及打孔和切边工序，整个过程涉及的工序多，对装备的协同工作程度要求高，且生产周期长，影响了生产效率，需要的机械装备多且复杂，投资大，占用空间大。辊底式加热炉或者多层箱式加热炉完成高强钢坯料的完全奥氏体化的加热时间长，在热坯料在输送过程中，易被氧化，温度下降大，热量损失大，输送过程需要的装备多，投资大，对装备的协同工作程度要求高，且热坯料的表面质量影响热成形的淬火过程以及最终零件的质量；成形淬火后获得均匀马氏体组织的热成形制件，其强度高，硬度大，传统的冷冲压模具无法完成冲孔和切边过程，因而需要激光设备来完成热成形制件的打孔和切边过程。因而提出新方法来解决了目前热成形工艺存在的问题和不足尤为重要。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种在压力机上同步完成坯料的局部快速导电加热和成形淬火过程的高强零件多工位热成形装置及热成形方法，该方法缩短了坯料的加热时间，提高了加热的效率，省掉了传统热成形工艺中的加热炉和热坯料的输送装备以及输送过程，避免了输送过程中热坯料热量的损失以及表面的氧化，保证热坯料的表面质量以及最终热成形制件的质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种高强零件多工位热成形装置，包括上模架、下模架、设置于上模架的成形凹模及设置于下模架的成形凸模，其特征在于：所述上模架装设有活动加热部件及用于驱动活动加热部件上升和下降的升降驱动装置，所述下模架装设有固定加热部件，所述下模架上的固定加热部件与上模架上的活动加热部件相互对应布置。

优选的，所述上升和下降的升降驱动装置装设有用于活动加热部件绝缘的加热绝缘部件，所述下模架装设有用于支撑固定加热部件的固定加热部件垫块，所述固定加热部件垫块与固定加热部件之间装设有用于固定加热部件绝缘的固定加热部件绝缘部件，所述固定加热部件和活动加热部件为局部导电加热装置。

优选的，所述上模架装设有导套，所述导套在模具合模的时候，进入导柱，从而实现对模具合模运动进行导向，所述导柱装设在下模上，所述上模架装设有上垫块，所述上垫块装设有落料凹模，所述下模架装设有与落料凹模相配合的落料凸模及用于支撑落料凸模的落料凸模垫块，所述落料凹模位于所述活动加热部件的左侧。

优选的，所述落料凸模的旁侧设置有与落料凸模垫块固定连接的定位销，所述落料凹模开设有与定位销配合的定位孔，所述落料凹模与所述落料凸模合模时，所述定位销插入定位孔中。

优选的，所述上模架装设有成形凹模，所述成形凹模开设有冷却水孔，所述下模架装设有与成形凹模相配合的成形凸模，所述成形凸模开设有冷却水孔，所述成形凸模上成形制件的数量与下模架上的固定加热部件加热坯料的数量相等，所述成形制件的位置与下模架上的固定加热部件的位置分别相对应，所述成形凹模位于所述活动加热部件的右侧，所述成形凸模位于所述固定加热部件的右侧。

优选的，所述上模架装设有切边凸模，所述切边凸模装设有冲孔凸模，所述下模架装设有与切边凸模相配合的切边凹模，所述切边凹模装设有与冲孔凸模相配合的冲孔凹模，所述切边凸模位于上模架的最右端部。

优选的，所述升降驱动装置为气缸，所述气缸的缸体与上垫块连接，所述气缸的活塞杆与加热绝缘部件连接，所述加热绝缘部件与活动加热部件连接。

一种高强零件多工位热成形装置进行加工的高强零件多工位热成形方法，其特征在于包括如下步骤：

步骤A，将加工完成的预制坯料输送至固定加热部件上，针对坯料上需要进行成形加工的区域进行局部加热，得到温度区域分布的热坯料；

步骤B，将温度区域分布的热坯料输送到成形凸模的加工位置，成形凸模和成形凹模相互靠拢进行合模成形加工，得到热成形制件。

优选的，在进行所述步骤A之前，对高强板料进行冲压加工得到预制坯料。