[实用新型]带有泄压功能的超高压换向阀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压换向阀，特别涉及一种带有泄压功能的超高压换向阀。

背景技术

目前，随着科研与工业生产需求，大于32Mpa的超高压液压技术被广泛应用，超高压换向阀应运而生，为了避免阀芯造成泄漏，通过改变阀芯的滑阀结构，加入耐超高压密封的阀芯被超高压换向阀采用，因此泄漏量大与保压性能差的问题迎刃而解，但随之而来的是阀芯采用的耐高压密封在换向过程中无法泄压，密封很快损毁，寿命低，可靠性无法保证。

发明内容

针对现有技术中高压换向阀在换向过程中无法泄压的问题，本发明提供一种密封泄压换向装置。

一种带有泄压功能的超高压换向阀，包括阀体，阀体内设置相互匹配的阀芯和阀套，所述阀芯端部设置高压密封件，其特征是：所述阀体内依次设置高压腔，低压腔和控制腔，所述高压腔连通高压油路，所述低压腔和控制腔连通低压控制油路，所述高压腔内设置阀套，所述低压腔内设置与阀套匹配的阀芯，所述阀芯为T形阀芯，控制腔内设置活塞，活塞上安装顶杆，顶杆前端进入低压腔。

所述的带有泄压功能的超高压换向阀，其特征是所述的阀套内径分为三段，其中中部内径小于两侧内径，并且所述阀芯与阀套的中段内径相匹配。

所述的带有泄压功能的超高压换向阀，其特征是：所述高压腔两侧开高压油口，所述低压腔两侧开低压控制油口，所述控制腔的阀体端部一侧开先导控制油口。

本实用新型通过低压腔阀芯和控制腔活塞顶杆的双重控制，使阀芯具有打开，关闭，泄压三个工作位置，有效解决了超高压换向阀在换向过程中无法泄压的问题，极大保证了密封件的可靠性和使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型主阀阀芯处于开启位置时剖面结构示意图；

图2为本实用新型主阀阀芯处于关闭位置时剖面结构示意图；

图3为本实用新型主阀阀芯处于泄压位置时剖面结构示意图；

图4为本实用新型实施例原理图；

图中：1-主阀，2-第一换向阀，3-第二换向阀，4-第一液控单向阀，5-第二液控单向阀，6-第三液控单向阀，7-阀体，8-高压腔，9-低压腔，10-控制腔，11-阀套，12-阀芯，13-活塞，14-顶杆，15-高压密封件。

具体实施方式

如图1至3所示，阀体7内从左至右依次为高压腔8，低压腔9和控制腔10。高压腔8内设置阀套11，低压腔9内设置阀芯12，阀芯12为T型阀芯，前端部位于高压腔内，阀芯12前端安装高压密封件15，阀芯12前端部与阀套11匹配，控制腔内设置活塞13，活塞13上安装顶杆14，顶杆14前端位于低压腔。高压腔8左侧开高压油口A1，右侧开高压油口B1；低压腔9左侧开低压控制油口K1，右侧开低压控制油口K2；控制腔10右侧开先导控制口K3。

如图1所示，当高压油路需要开启时，K1口接低压油路，K2、K3口接回油管路，此时阀芯12在K1口油压作用下移至右侧极限位置，阀芯12前端未进入阀套11，主阀开启。

如图2所示，当高压油路需要关闭时，K1、K2口接回油管路，K3口接低压管路，活塞13在压力作用下左移至极限位置，通过顶杆14推动阀芯12左移至其安装有高压密封件15的前端进入阀套11内，此时，在高压密封件15作用下，主阀关闭。

如图3所示，当高压油路需要泄压时，K1、K3接回油管路，K2接低压油路，顶杆14在压力作用下带动活塞13回到右侧位置，阀芯12在压力作用下左移，使得安装有高压密封件15的前端移出阀套11，此时，阀芯12与阀套11处于配合状态，而高压密封件15未发生作用，主阀为泄压状态。

图4为本实用新型在液压系统中的应用，其换向装置包括主阀1，第一换向阀2和第二换向阀3，所述第一换向阀2和第二换向阀3均为Y型三位四通电磁换向阀，K1口通过第一液控单向阀4与第一换向阀2的A口连通，K1口通过第二液控单向阀5与第二换向阀3的A口连通，K3口通过第三液控单向阀6与第二换向阀3的B口连通， A1、B1口接高压油路，第一换向阀2和第二换向阀3的P口接低压控制油路K，T口接回油管路X。第一换向阀2的B口连接第一液控单向阀4先导口，第二换向阀3的A口连接第三液控单向阀6先导口，第二换向阀3的B口连接第二液控单向阀5先导口。