[实用新型]新型节叉轴锻件

说明书

技术领域

    本实用新型属于汽车传动轴锻件生产技术领域，具体涉及一种新型节叉轴锻件。

背景技术

 目前，传统的传动轴节叉轴的杆部锻造斜度为2°，锻件采用坯料整体加热。这种锻件结构及加热工艺的缺陷是：

  1.锻件原材料消耗大。

  2.坯料加热能耗大。

3.机加工切削余量大，生产效率低，生产成本高。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种节省材料、加热能耗小、机加工切削量小的新型节叉轴锻件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：新型节叉轴锻件，包括一体结构的叉部和杆部，杆部的较粗端与叉部连接，所述杆部的母线与杆部的中心线之间的夹角为0.5°，杆部长度为170mm，杆部上轴向距离较细端小于等于148mm的部分为不加热区域。

采用上述技术方案，经过大量统计数据，认真分析，反复试验，解决脱模，及模具寿命的问题，最终采用杆部0.5°的锻造斜度，并在杆部划定不加热区域，采用坯料局部加热的方法，由于本实用新型的杆部的斜度由2°减小为0.5°，这样就可大大减小杆部的外径尺寸，也就充分减少了材料消耗，同样减少了机加工切削用量，自然提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的新型节叉轴锻件，包括一体结构的叉部1和杆部2，杆部2的较粗端与叉部1连接，杆部2的母线与杆部2的中心线之间的夹角A为0.5°，杆部2长度为170mm，杆部2上轴向距离较细端小于等于148mm的部分为不加热区域L。

经过大量统计数据，认真分析，反复试验，解决脱模，及模具寿命的问题，最终采用杆部20.的锻造斜度为5°，并在杆部2划定不加热区域L，采用坯料局部加热的方法，由于本实用新型的杆部2的斜度由2°减小为0.5°，这样就可大大减小杆部2的外径尺寸，也就充分减少了材料消耗，同样减少了机加工切削用量，自然提高了生产效率。

与传统结构相比，本实用新型的优点以某种传动轴节叉轴为例详细介绍：

1、减材方面：某种传动轴节叉轴没有改之前，单件下料重量是6.2Kg，单件锻件重量是5.6Kg；现在单件下料重量5.8Kg，单件锻件重量5.2Kg，从节约原材料方面看，单件下料重量减少了0.4Kg，每件材料费用节约1.2元钱，该产品按每年用量5万件，原材料节约6万元/年。

2、节能方面：从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0.5Kw.h（0.5度），通过减材以及局部加热，新型技术每件加热部分重量比传统减少3.6公斤，每件节约电能1.8度，每年可节约电费：1.8度×0.65元/度×5万=5.85万元，电费节约5.85万元/年。

3、机加工方面：传统的传动轴节叉轴锻件杆部2为2度，加工余量较大，生产效率低。新型传动轴节叉轴锻件杆部2为0.5度，如图所示，新型结构减少了机加工切削余量，节约了刀具成本，提高了加工效率，降低了人工劳动强度。每件节叉轴机加工方面约降低综合成本1.5元以上，机加工节约成本7.5万元/年。

 以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。