[实用新型]一种汽油加氢装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽油加氢装置，属于加氢技术领域。

背景技术

众所周知，空气污染是一个严重的环境问题，而大量的发动机排放是造成空气污染的重要原因之一。近年来，为保护环境，世界各国对发动机燃料的组成提出了更严格的限制，尤其是硫含量。我国汽油质量升级迅速，在北京市、上海市和广州市已实施的地方标准中要求汽油中硫含量小于50μg/g。在我国，催化裂化汽油占汽油池中调合组分的70％以上，而且90％以上的硫含量来源于催化裂化汽油，因此，降低催化裂化汽油硫含量是提高我国汽油质量的关键。

降低催化裂化汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氢预处理(前加氢)、催化裂化汽油加氢脱硫(后加氢)或两种方式的结合应用。其中，催化裂化原料预处理可以大幅降低催化裂化汽油的硫含量，但需要在温度和压力都很苛刻的条件下操作，同时因为装置处理量大，导致氢耗也比较大，这些都将提高装置的投资或运行成本。尽管如此，由于世界原油的重质化，越来越多的催化裂化装置开始处理含有常、减压渣油等的劣质原料，因此催化裂化原料加氢装置量也在逐年增加。同时，随着催化裂化技术的革新，催化裂化脱硫助剂的逐渐应用，我国部分企业的催化裂化汽油硫含量可以达到500μg/g以下，甚至是150μg/g以下。但如果要进一步降低催化裂化汽油的硫含量，使之小于50μg/g(满足欧Ⅳ排放标准对汽油硫含量的限制)，甚至小于10μg/g(满足欧Ⅴ排放标准对汽油硫含量的限制)，则必须大幅度提高催化裂化原料加氢装置的操作苛刻度，经济上很不合算。解决上述问题的有效途径就是对催化裂化汽油进行加氢脱硫，同时最大限度地减少其中烯烃的饱和程度，以尽可能减少辛烷值损失。

催化裂化汽油加氢显然有其独特的优点，在装置投资、生产成本和氢耗方面均低于催化裂化原料加氢预处理，且其不同的脱硫深度可以满足不同规格硫含量的要求。但如果采用传统的加氢脱硫方法会使催化裂化汽油中具有高辛烷值的烯烃组分大量饱和而使辛烷值损失很大。因此，必须要开发投资低、辛烷值损失小的催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术。中石化石油化工科学研究院(RIPP)开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫第二代技术(RSDS-II)可以将催化裂化汽油中硫含量降低到50μg/g以下，且辛烷值损失小。

另外，对于催化裂化装置而言，基本所有的催化裂化工艺都由反应再生系统、分馏系统和吸收稳定系统三部分组成。在各种型式的催化裂化工艺装置中，分馏系统和吸收稳定系统都是一样的。主分馏塔塔顶物料直接经过冷却后分为富气和粗汽油，然后进入吸收稳定系统，得到干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和稳定汽油。

现有技术中催化裂化装置与催化裂化汽油加氢装置是独立的两套装置，汽油加氢装置是以催化裂化装置吸收稳定系统得到的稳定汽油为原料，进行加氢精制，以降低其中的杂质含量，或者是先将稳定汽油进行馏分切割，然后再进行加氢处理。因此，如何将加氢装置与催化裂化装置更紧密地结合起来，充分利用现有工艺生产流程，在降低催化汽油硫含量的同时，降低装置能耗，在为炼厂汽油质量升级提供技术支持的同时，降低装置能耗，对于满足国内日益严格的汽油质量要求以及降低碳排放具有重要意义。

US6596157公开了一种降低催化汽油中硫含量的方法。该方法是将催化汽油分馏成三个馏分段，对中间馏分和重馏分分别在两个反应器中加氢脱硫，两个反应器条件分别控制，中间馏分加氢脱硫反应器入口温度由重馏分加氢反应器出口流出物提供。实质还是将全馏分催化汽油分馏成三段，然后对中间馏分和重馏分进行选择性加氢脱硫处理，然后调和得到汽油产品。该工艺通过将中间馏分段加氢与重馏分段加氢进行优化结合，在一定程度上降低了装置能耗，但对于选择性加氢技术来说，分成三段处理显得过于复杂，装置能耗仍然较高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽油加氢装置，解决现有技术中生产低硫、高辛烷值汽油产品时能耗高的问题。

本实用新型提供的汽油加氢装置具有进料切割单元、碱抽提脱硫醇单元、加氢处理单元和产品单元，所述的进料切割单元具有第一换热器4、第二换热器6和切割塔14，切割塔14的顶部与碱抽提脱硫醇单元16连通，切割塔14的底部与加氢处理单元18连通，碱抽提脱硫醇单元16的出口和加氢处理单元18的出口与产品单元19连通，所述第一换热器4中催化裂化主分馏塔塔顶物流与切割塔14塔底物流进行换热。

所述第一换热器4与第二换热器6之间由管线5进行连通，所述第二换热器6中是来自第一换热器4的催化裂化主分馏塔塔顶物流与从吸收－稳定单元24的催化裂化稳定汽油进行换热。