[实用新型]一种适用于粘胶短纤生产的塑化槽

说明书

技术领域

本实用新型是一种适用于粘胶短纤生产的塑化槽，具体涉及粘胶短纤生产过程中使用的塑化浴槽，属于粘胶短纤的生产技术领域。

背景技术

粘胶短纤的生产过程是将浆粕（纤维素）经NaOH碱化生产碱纤维素，并用CS₂进行磺化生成纤维素磺酸钠后，再溶解于NaOH水溶液内制成纺丝溶液（即粘胶），然后再在纺丝机上通过含有Na₂SO₄、H₂SO₄、ZnSO₄的酸性凝固浴（酸浴），最终以纤维素丝条的形态析出后再经过牵伸、切断、精炼等工序得到品质符合要求的丝束。在上述过程中，丝条的牵伸通常是制造优质纤维的重要条件之一，一般由喷丝头拉伸、塑化拉伸及纤维的回缩三个阶段组成，其中，塑化拉伸主要是针对刚离开凝固浴的丝条，虽已均匀凝固，但尚未完全再生的丝束进行拉伸，因此，通过一牵（牵伸机）的丝束被送入塑化槽，并在高温的低酸热水浴中处于可塑状态，在拉伸的同时，纤维素基本再生，并随送入塑化槽内的蒸汽对CS₂进行回收的同时，再进入二牵（牵伸机），完成塑化拉伸步骤。

在上述步骤中，塑化槽作为粘胶短纤生产的主体设备，它的使用性能好坏不仅影响着CS₂的回收，还影响着生产产量的提高，传统的塑化槽结构如图1所示，全部采用FRPP材质（常压下耐温至93℃，耐酸碱）焊接而成，水和蒸汽入口、CS₂出口均设置在塑化槽的上方，在实际生产过程中，往往存在如下缺陷：生产过程中升降温快，容易导致槽体的变形和破裂，因此，焊接技术要求较高，制作工艺受限，加工难度大，使用寿命低（约1年），产量低（约0.6万吨/年），同时，塑化槽出口采用的是瓷环装置，丝束出口夹角不可调整，产生毛丝不易处理，不能与生产的产量变化匹配，检修更换时间也较长（大于24h）。

为克服传统塑化槽存在的缺陷，继而出现了一种由碳钢衬玻璃钢材质制作而成的塑化槽，其结构如图2、图3所示，该塑化槽的制作工艺简单，生产产量大（约2.5万T），设备使用寿命2～5年，具有耐酸碱、升温快、槽体不易变形、耐温100℃以上等优势，同时，塑化槽出口设有出口羊角，丝束夹角可调，能充分刮下丝束上多余的水分，较少的毛丝也能及时排除。但在实际使用时，却还存在：局部易腐蚀、修补时间长、维修工作量较大、生产不稳定等情况。由槽体上端进入的蒸汽四氟管，在蒸汽波动时产生气锤现象，四氟管易局部崩裂，四氟管与槽体连接处易漏气，严重的影响了粘胶纤维的生产环境，且存在极大的安全隐患。以《提高粘胶短纤生产过程中的CS₂回收率》（人造纤维，湖北化纤集团有限公司，2000年6版）为例可知，塑化槽的防腐措施可选用抗腐蚀耐高温的环氧酚醛玻璃钢，而针对蒸汽四氟管与槽体易漏接这一情况，往往是采取对蒸汽加热管进行更换这一手段，即：定期对蒸汽加热管进行检查，若发现开裂或喷射孔扩大等问题时，再及时对蒸汽加热管进行更换，加大了设备的维护成本，因此，并不利于推广使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种适用于粘胶短纤生产的塑化槽，采用在槽体结构侧壁设置蒸汽进口的结构设计，克服了现有蒸汽管易崩裂、易泄漏的缺陷，提高了塑化槽的使用寿命，在保证稳定生产的前提下，还能有效的提高二硫化碳的回收率，并有利于环境的改善，适宜广泛推广使用。

本实用新型通过下述技术方案实现：一种适用于粘胶短纤生产的塑化槽，包括设有排气口的槽体结构，在该槽体结构的两端还设有供丝束依次通过的入口和出口，在实际使用时，丝束随牵伸机沿入口送入槽体结构内，利用蒸汽对丝束里的CS₂进行蒸发，实现CS₂的回收，蒸发出来的CS₂气体再经排气口排出后，丝束则由槽体结构内的酸浴环境再生后经出口送至另一牵伸机，完成塑化拉伸步骤，在现有技术中，蒸汽经蒸汽进口由上至下送入槽体结构内，实际使用时，往往会因蒸汽波动而产生气锤现象，进而造成蒸汽管的开裂或喷射，为此，本实用新型提出了如下结构：在所述的槽体结构上设有蒸汽进口，所述的蒸汽进口设于槽体结构的侧壁，并与丝束的牵伸方向相垂直，不仅能确保设备的完好运行，还能有效的提高二硫化碳的回收率，设计十分合理。

为更好的实现上述结构，在本实用新型中，所述的槽体结构为由底板、侧壁、顶板组成的气室结构，所述的顶板两端为与底板相平行的面板结构，所述的入口和出口则设于顶板的两端；所述的顶板中部为向上延伸的凸起结构，所述的排气口则设于凸起结构的顶端。