[实用新型]一种向RH精炼炉供汽的系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金炼钢领域，具体的是一种将转炉副产的余热蒸汽直接作为RH精炼炉真空泵系统的蒸汽动力源向RH炉供汽的系统。

背景技术

RH精炼炉是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺装备。其核心系统之一是真空泵组系统，通常采用水环泵和蒸汽喷射泵。本实用新型输送的蒸汽供给的RH炉就是采用蒸汽喷射泵。

真空系统对蒸汽的要求：（1）蒸汽压力要稳定且不能低于真空泵工作压力；（2）蒸汽的含水量要低且含水量不能有较大波动。通常RH炉使用的蒸汽是热电总厂的过热蒸汽。

中小转炉所产余热蒸汽都具有不连续、低压且压力跳跃、含水量大等特点。但RH炉生产需要高品质蒸汽，成本要求高；如果转炉自产蒸汽能满足RH炉生产条件，且能就地直供RH炉使用，那么就能实现二次能源直接使用，提高转炉自产蒸汽综合利用率。

目前国内对转炉蒸汽直供RH炉使用主要有以下2种方式：

（1）专利号为201120000333.6、专利名称为“RH精炼炉用蒸汽供汽装置”的中国实用新型专利中采用的方式为：由大型转炉自产的中高压蒸汽直供RH炉，蒸汽压力较高。供气方式主要是将转炉蒸汽收集后采用二次降压的方法，将蒸汽压力降至RH炉所需压力后供其使用。此方法的缺点是蒸汽管路承受压力高，一般要求达到4.0Mpa左右，蒸汽管路投资成本大；蒸汽二次减压过程中能源损失较大；目前只能适用于大型转炉。目前我国大部分钢厂为中小型转炉（150吨以下），所产蒸汽为低压蒸汽，无法运用上述方法。

（2）《冶金动力》2011年第三期《120t转炉余热蒸汽在真空精炼炉中的应用研究》中采用并联6台蓄热器的方法将中小转炉产生的低压蒸汽直供RH炉。此方法的缺点是需要并联6台以上的蓄热器来保证蒸汽压力的平衡，不仅投资成本大，而且受产汽能力限制，不能确保RH炉生产，且所供蒸汽带水量很大，会导致RH炉真空泵系统结垢严重。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种向RH精炼炉供汽的系统，保障中小转炉（150吨以下）自产蒸汽的可靠供给，采用以自产蒸汽为主，外供蒸汽为辅，既能最大限度的使用自产蒸汽，又能在内部蒸汽不足的情况下确保RH炉生产的稳定；解决转炉自产蒸汽的带水量问题，确保RH炉能够使用高品质的转炉蒸汽；使原汽化系统压力相对稳定，减少由于压力和温度的波动而产生的热应力，提高原系统的使用寿命。

为实现上述技术目的，本实用新型所提出的一种向RH精炼炉供汽的系统，它包括自产蒸汽供气管路和外网蒸汽供气管路，自产蒸汽供气管路包括若干转炉汽包、蓄热器组、调节阀组、除水汽包和温度传感器，转炉汽包间并联后接入供气管路，所述的蓄热器组包括三台蓄热器及若干止回阀，三台蓄热器之间并联后接入供气管路，每台蓄热器进出口均设置有止回阀，以防止进入蓄热器的蒸汽以及由蓄热器排出的蒸汽倒流，调节阀组包括第一调节阀组和第二调节阀组，蓄热器组输出端通过第一调节阀组后连接除水汽包，除水汽包输出端通过第二调节阀组后连接RH精炼炉真空处理系统；所述的外网蒸汽供气管路包括第三调节阀组，第三调节阀组输入端连接外网蒸汽、输出端与除水汽包相连接；第一调节阀组和第三调节阀组结构相同，其中，第一调节阀组包括压力调节阀、止回阀、三个手阀和两个压力变送器，其中两个手阀分别设置在压力调节阀的输入和输出端，压力调节阀与这两个手阀串联后与另一个手阀并联连接，两个压力变送器分别设置在手阀的输入和输出端，止回阀设置在整个第一调节阀组的输出端；所述的第二调节阀组结构与第一、第三调节阀组基本相同，第二调节阀组除包括第一调节阀组所有部件外，还包括温度传感器，所述的温度传感器设置于第二调节阀组的止回阀输入端。转炉自产的低压蒸汽与外网蒸汽在除水汽包内充分混合、除水，能够解决转炉自产蒸汽的带水量问题，确保RH炉能够使用高品质的转炉蒸汽。第三调节阀组的压力调节阀能适时调节外网蒸汽，确保在内网蒸汽不足的情况下补充除水汽包内的蒸汽，使系统所供蒸汽能够稳定供给RH炉真空处理系统。在没有转炉或者1座转炉生产的情况下，即一个转炉汽包工作时，内网蒸汽压力极低，不能满足生产要求，需要外网蒸汽部分或者全部投入，此时通过逻辑判断，调节阀自动调节，快速切换，能够保证蒸汽压力迅速满足生产需要。在2座或3座转炉交叉生产的情况下，内网送RH蒸汽的压力通过试验表明完全能够满足生产要求，如果内网送RH蒸汽出现压力波动，则外网蒸汽迅速补充，结果显示此时能够保证正常生产，内网汽化系统运行稳定，RH炉真空泵系统运行正常。