[实用新型]一种氯化氢合成炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及化工设备领域，特别涉及一种氯化氢合成炉。

背景技术

氯化氢合成炉用于将氯气、氢气燃烧制得氯化氢气体。

氯化氢合成炉的筒体其由石墨筒体及钢制外壳组成，钢制外壳与石墨筒体之间为夹层结构。合成炉在合成氯化氢时放出大量的热，炉内温度在2000℃以上，需要对筒体及时降温防止其爆裂，目前的筒体散热均由夹层结构内的冷却水带走来实现。

氯化氢合成炉的石英灯头安装在氯化氢合成炉的底部，用于通入并混合氯气和氢气。传统的氯化氢合成炉石英灯头由两同轴设置的内直通管和外直通管构成，内直通管通入氯气，外直通管通入氢气，在内、外直通管的顶端出口处混合后燃烧。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

炉内热量需要穿过较厚的石墨筒体与冷却水进行热交换，热交换效率低，散热效果差；混合不均匀，燃烧不充分，氯化氢的制得率低，产品中含有氯离子；同时火焰高度高，增加了合成炉设计高度，制作成本高。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本实用新型实施例提供了一种氯化氢合成炉。所述技术方案如下：

本实用新型实施例提供了一种氯化氢合成炉，所述氯化氢合成炉包括石墨底盘、与所述石墨底盘连接的石墨炉体、设置在是所述石墨底盘上的灯头；所述灯头包括内管、与所述内管同轴设置的外管；

所述氯化氢合成炉还包括设置在所述石墨炉体内的外壳、设置在所述石墨炉体和所述外壳之间的夹层、与所述夹层连通的垂直流道；所述石墨炉体包括石墨炉体分段、设置在所述石墨炉体分段端面的环形槽；所述石墨炉体分段与所述垂直流道同轴设置；所述环形槽直径大于所述流道直径；

所述灯头还包括设置在所述内管端部的喷孔；所述内管的端部为半球形封闭结构，所述喷孔设置在半球形封闭结构上。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型使冷却水通过夹层进入石墨炉体的垂直流道后可迅速将炉内的热量带出，提高热交换效果；设置位于内管端部的喷孔，氯气与氢气混合均匀燃烧充分，氯化氢制得率高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的氯化氢合成炉的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的石墨炉体的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的灯头的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型实施例提供了一种氯化氢合成炉，参见图1，所述氯化氢合成炉包括石墨底盘1、与石墨底盘1连接的石墨炉体2、设置在石墨炉体2内的外壳3、设置在石墨炉体2和外壳3之间的夹层4、与夹层4连通的垂直流道5、设置在石墨底盘1上的灯头6。

具体地，参见图2，石墨炉体2包括若干石墨炉体分段21、设置在石墨炉体分段21端面的环形槽22。

进一步地，石墨炉体分段21与流道5同轴设置。环形槽22直径大于流道5直径。冷却水通过夹层4进入石墨炉体的垂直流道5后可迅速将炉内的热量带出，提高热交换效果。石墨炉体分段21的端面设置直径大于垂直流道5直径的环形槽，便于上下石墨炉体分段21在重叠时易重合，不影响冷却水的流量。

具体地，参见图3，灯头6包括内管61、与内管61同轴设置的外管62、设置在内管61端部的喷孔63。氯气由内管61的半球形结构均匀进入合成炉炉体内，氢气从外管62通入，两种气体充分混合均匀后燃烧生成氯化氢，氯化氢制得率高。

进一步地，内管61的端部为半球形封闭结构，喷孔63设置在该半球形封闭结构上。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型使冷却水通过夹层进入石墨炉体的垂直流道后可迅速将炉内的热量带出，提高热交换效果；设置位于内管端部的喷孔，氯气与氢气混合均匀燃烧充分，氯化氢制得率高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。