[实用新型]一种球头双凸模精密冷锻模具

说明书

技术领域

本实用新型具体涉及一种球头双凸模精密冷锻模具。

背景技术

以往的球头双凸模锻件在其分模面处常常有毛边，在分模时成形锻件很难留在下模中,常常会粘在上模块上脱不了模，模不具有通用性，需要更换很多零件才可以精锻多种规格的球头。

实用新型内容

本实用新型的目的是为解决上述不足，提供一种球头双凸模精密冷锻模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种球头双凸模精密冷锻模具，包括预应力外环、下凹模镶块、下凹模限位块、限位块、活塞、液压油、下凸模垫块、下模座、垫板、顶杆、液压缸、密封圈、下凹模座板、下凸模、上凹模镶块、预应力中环、上凸模和上模座，预应力外环连接上模座，下凹模镶块连接下凹模限位块，下凹模限位块连接限位块，限位块连接下凹模座板，活塞在液压油上方，下凸模垫块连接垫板，下模座连接液压缸，垫板连接下模座，顶杆连接下凸模垫块，液压缸连接下模座，密封圈连接活塞，下凹模座板连接下凹模镶块，下凸模连接上凸模，上凹模镶块连接下凹模镶块，预应力中环连接下凹模座板，上模座在模具的上方。

本实用新型还有这样一些技术特征：

所述的上、下两个凸模利用金属的流动在相对的球面位置上自由变形，成型出锻件的基本形状。

所述的上、下凸模长度和拔模斜度不相等，以保证镦挤成形后，上模抬起时锻件能留在下凹模中。

所述的上、下凹模水平成对分的三层预应力组合凹模结构。

本实用新型具有如下有益的效果：

本实用新型设计合理，锻件在其分模面处无毛边，保证在分模时成形锻件留在下模中，以避免粘在上模块上脱不了模，模具有通用性，只需要更换部分零件就可以精锻多种规格的球头。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的球头零件示意图。

其中，1、预应力外环，2、下凹模镶块，3、下凹模限位块，4、限位块，5、活塞，6、液压油，7、下凸模垫块，8、下模座，9、垫板，10、顶杆，11、液压缸，12、密封圈，13、下凹模座板，14、下凸模，15、上凹模镶块，16、预应力中环，17、上凸模，18、上模座，19、球头零件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

实施例1

一种球头双凸模精密冷锻模具，包括预应力外环1、下凹模镶块2、下凹模限位块3、限位块4、活塞5、液压油6、下凸模垫块7、下模座8、垫板9、顶杆10、液压缸11、密封圈12、下凹模座板13、下凸模14、上凹模镶块15、预应力中环16、上凸模17和上模座18，预应力外环1连接上模座18，下凹模镶块2连接下凹模限位块3，下凹模限位块3连接限位块4，限位块4连接下凹模座板7，活塞5在液压油6上方，下凸模垫块7连接垫板9，下模座8连接液压缸11，垫板9连接下模座8，顶杆10连接下凸模垫块7，液压缸11连接下模座8，密封圈12连接活塞5，下凹模座板13连接下凹模镶块2，下凸模14连接上凸模17，上凹模镶块15连接下凹模镶块2，预应力中环16连接下凹模座板13，上模座18在模具的上方，所述的上、下两个凸模利用金属的流动在相对的球面位置上自由变形，成型出锻件的基本形状，所述的上、下凸模长度和拔模斜度不相等，以保证镦挤成形后，上模抬起时锻件能留在下凹模中，所述的上、下凹模水平成对分的三层预应力组合凹模结构。

工作过程：上、下模打开，向模腔表面喷洒冷却润滑剂，将坯料放入下凸模上，依靠下凹模镶块2的球面型腔定位。压力机上滑块下行时，上、下凹模先接触，形成封闭的模具型腔，进而上模推动下组合凹模下行，下凸模相对于模具型腔上移。由于活塞液压力克服变形金属的涨模力，上模下行过程中，上、下模始终闭合，坯料在闭合的模具型腔内挤压成形，锻件不产生飞边。

滑块抬起时，活塞推动下组合凹模上浮，并由下凹模限位块4限定其上极限位置，上、下凹模分开。顶杆推动下凸模将锻件推出下凹模镶块，取出锻件，准备下一个工作循环。