[实用新型]一种锥底强力钻铰刀

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钻铰刀，属于切削工具技术领域。

背景技术

钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔进行扩孔操作的切削工具。但是当实体材料为硬度≥HRC40的高碳钢或合金钢时，现有的钻头定心能力不够，直接进行加工容易影响孔的精度和圆度，而如果采用机械加工和热处理交替进行的方式，则又存在处理时间较长，成本较高的问题。

发明内容

一种锥底强力钻铰刀，包括刀柄、设于刀柄一端的空心螺旋状切削部以及设于切削部外端的钻尖，其特征是，所述切削部包括至少两条周向均匀分布的螺旋状周刃，所述钻尖具有两条周向对称的主切削刃，且中心部位还具有一条横刃，所述横刃长为0.25-0.35mm。

优选的，所述主切削刃的进刀角为45±1°，两主切削刃出刀方向之间的垂直距离为0～-0.05mm，两主切削刃进刀方向之间的垂直距离为+0.05～0mm，所述进刀方向与出刀方向的相交处圆弧过渡，所述圆弧的长度为0.15mm。

优选的，所述切削部的螺旋角为15°。

优选的，所述钻尖与周刃的相交处为R角，所述R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移。

优选的，所述R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移R角半径的20-30%。

优选的，所述切削部卷曲的空心部分形成排屑槽，排屑槽粗糙度Ra为0.4μ。

本实用新型所达到的有益效果：

1.本实用新型的锥底强力钻铰刀，实现钻铰一体，并且由于横刃长控制在0.25-0.35mm，因此能赋予通常钻铰刀的钻尖部分优异的定心能力，从而提高加工孔的精度和圆度。十分适用于加工汽车零部件和作为凿岩工具。

2. 进一步设置主切削刃的进刀角为45±1°，两主切削刃出刀方向之间的垂直距离为0～-0.05mm，两主切削刃进刀方向之间的垂直距离为+0.05～0mm，进刀方向与出刀方向的相交处圆弧过渡，圆弧的长度为0.15mm，则可以有效的控制横刃长在0.25-0.35mm，从而保证锥底强力钻铰刀的加工精度和圆度。

3.切削部的螺旋角设置为15°，可以在保证锥底强力钻铰刀刚性的同时获得较好的排屑性能。

4.钻尖与周刃的相交处设为R角，且R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移。如此可以避免制造钻铰刀时，虽然能控制实际切点的轴向位置与理论切点一致但其径向却偏离理论切点也即钻尖直径大于切削部直径并径向向外突出的情况，避免钻尖始终参与切削，与被加工孔孔壁不断摩擦，从而影响被加工孔的光洁度和缩短钻铰刀寿命。因此，能够提高加工孔质量和延长钻铰刀寿命。

5. 尤其R角与周刃的实际切点由理论切点向钻尖方向沿轴向偏移R角半径的20-30%，可以更好的控制钻尖与切削部的直径差，保证被加工孔可以获得Ra≤1.2μ的粗糙度，并延长钻铰刀寿命。

6.切削部的排屑槽粗糙度Ra为0.4μ，更利于排屑，不容易产生积屑瘤。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的侧视图；

图3是图1所示局部A的放大示意图；

其中：1、钻尖，12、主切削刃，14、横刃，2、刀柄，3、切削部，32、周刃，34、排屑槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-3所示，一种锥底强力钻铰刀，包括刀柄2、设于刀柄2一端的空心螺旋状切削部3以及设于切削部3外端的钻尖1。切削部3包括两条周向均匀分布的螺旋状周刃32，钻尖1具有两条周向对称的主切削刃12，且中心部位还具有一条横刃14，横刃14长W为0.25-0.35mm。

具体的，在钻尖1部分，主切削刃12的进刀角H为45±1°，两主切削刃12出刀方向m之间的垂直距离b为0～-0.05mm，两主切削刃12进刀方向n之间的垂直距离c为+0.05～0mm。另外各主切削刃12在出刀方向m与进刀方向n的相交处圆弧R1过渡，圆弧R1的长度为0.15mm。从而控制横刃14长W为0.25-0.35mm。