[实用新型]一种多工序翻边成型模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种级进模，更具体地说，是涉及一种能够保证工件翻边质量及同轴度的多工序翻边成型模。

背景技术

随着汽车大型高精密多工位级进模具的飞速发展及压力机吨位扩大，大型精密多工位级进模生产复杂中小产品成为行业主流，而技术含量不断提高，制造周期不断缩短，冲压模具将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，行业综合实力和核心竞争力显著提升。但并非所有产品都能在多工位级进模中得到稳定的产品质量与良品率，反而一些产品由于模具技术的缺陷，导致修模成本剧高不下，且由于模具调、修模时间长，生产效率极低，产品尺寸不稳定，废品率高，生产成本高，因此不得不采用一模多工序成型模生产。

图1-3所示的是一种汽车仪表盘支架，其技术要求与生产制造难点如下：1产品材料为QSTE340T＝2.0mm高强度板。

2产品技术难点：

①产品变薄翻边孔为左右对称件，其仪表盘装配后焊接为一组合件，翻边孔要求内孔精度为Φ32+0.7/+0.3，二对称孔同轴度Φ0.2范围内，外形表面光洁，无刮花，颈缩等外观不良，翻边后孔口平整，无批峰毛刺。

②产品两侧成形由于需确保翻边孔具有良好的同轴度，因此需要两边成形角度保持在很小的角度公差，同时两边压料力要大，不使产品在成形过程中拉料。

③拉包位要求平面度在0.1mm以下，因此需对凸包加压整平，使产品平面度达到客户要求。

图1所示的汽车仪表盘支架，由于其变薄翻边技术要求高，具有较大的生产难度，且对称成形件两边的翻边孔要求同轴度精度较高，而产品翻边时又不能侧面保证，因此生产难度高，产品质量不易保证，生产效率常因模具调、修时间长而效率低下，调修模成本高。

发明内容

本实用新型的目的在于克服原来生产设备的质量不稳定的缺陷，将原来的多工位级进模生产设备改成为一模多工序成型模具，新设备的产品质量稳定，模具持续生产时间长，人均生产效率比原有设备高，且模具维修成本非常低，调模修模技工效率高。

一种多工序翻边成型模，包括上模座、下模座，所述上模座、下模座之间沿传输机构前进方向，依次设有45°折弯模，90°摆动压块弯曲成形模，冲孔整形模三套子模具，所述45°折弯模用于将代加工工件对称弯曲成 形，所述90°摆动压块弯曲成形模用于将所述形工件弯曲成“∏”形，所述冲孔整形模用于对所述“∏”形工件冲孔，并进行局部镦压整形。

所述45°折弯模的优选方案包括第一上垫板和45°成形凸模，其中所述45°成形凸模与第一上垫板用螺丝固定在所述上模座上，所述45°成形凸模中间设有第一顶料弹簧和第一顶料销；所述45°成形凸模的下方设有45°成形凹模，所述45°成形凹模与所述下模板的固定槽滑配；所述45°成形凹模中间开有垂直通槽，该通槽内设有第一下浮板，所述第一下浮板与所述45°成形凹模滑配；所述第一下浮板底部装有顶杆，所述顶杆底部与一顶板相抵，该顶板安装于第一氮气弹簧的活塞杆端部，所述第一下浮板仿形避位孔内设有内定位销。

所述90°摆动压块弯曲成形模的优选方案包括第二上垫板和90°成形凸模，所述90°成形凸模由成形滑块和成形固定块组合而成，所述成形固定块固定于所述第二上垫板上，所述第二上垫板通过螺丝和圆形定位销固定在所述上模座上；所述第二上垫板中心通孔内装有第二顶料弹簧和第二顶料销， 所述第二顶料销底部与所述成形滑块上端面相抵；所述90°成形凸模下方设有90°成形凹模，所述90°成形凹模包括第二下浮板及下模块，所述下模块中间开有垂直通槽，所述第二下浮板与该通槽滑配，所述第二下浮板两侧从下至上依次设有可微调角度的成形凹模摆块和左、右可调式定位块，所述成形凹模摆块底部设有第四顶料销和第四顶料弹簧；所述第二下浮板底部设有顶料块，该顶料块与第二氮气弹簧的活塞杆端部相抵。

所述冲孔整形模的优选方案包括第三上垫板、上夹板和上脱料板，所述第三上垫板固定在所述上模座上，所述第三上垫板一侧通过一等高套筒螺丝贯穿所述上夹板后和所述上脱料板联接固定，所述上夹板另一侧设有内导柱，所述上脱料板对应位置开有通孔，通孔内设有内导套，所述内导柱与内导套滑配；所述上夹板和上脱料板中间开有对应的垂直通孔，该垂直通孔内装有冲孔凸模，所述冲孔凸模与该垂直通孔滑配；所述第三上垫板与上夹板两侧分别开有对应的通孔，所述通孔内装有冲孔顶料弹簧，所述冲孔顶料弹簧下端与所述上脱料板相抵；所述冲孔凸模的正下方设有冲孔凹模，所述冲孔凹模及下模座中间开有通槽，该通槽内依次装有第三顶料销和第三顶料弹簧，所述冲孔凹模底部两侧分别设有外定位块。

实用新型原理：