[实用新型]一种定位钉压装装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及电路板加工装置技术领域，特别是一种定位钉压装装置。

背景技术

电路板是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体。电路板在生产过程中需要定位钻孔，钻孔时定位的精确程度，对电路板成品是否符合加工要求影响很大。为了提高钻孔时的定位，目前设计了一种通过在料板上设置定位钉的方式，通过定位钉实现料板在钻孔机上的定位，从而保证了各钻孔工序定位的一致和准确性，但目前定位钉的安装是通过人工手工安装，安装效率低，影响了加工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种提高加工效率、结构简单、运行稳定的定位钉压装装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种定位钉压装装置，它包括输料管、上料气缸、上料块、接料仓、压料气缸和冲头，接料仓由沿从上到下方向依次连接的圆筒部和圆锥部构成，圆筒部的下端面与圆锥部的上端面连接，圆锥部的下端设置有一个出料孔，出料孔下部的内壁上设置有一个用于阻止定位钉自由下落的橡胶圈，所述的圆筒部的侧壁上设置有一个进料口，进料口的外侧依次设置有沿圆筒部径向设置的上料块和上料气缸，上料块与上料气缸的活塞杆固定连接，所述的上料块的内部设置有容置定位钉的垂直通孔，上料管设置于垂直通孔的上部，所述的圆筒部的进料口的外部设置有支板，上料块滑动设置于支板上，上料气缸固定设置于支板上；压料气缸设置于圆筒部的上方，压料气缸沿垂直方向设置且压料气缸与圆筒部同轴设置，压料气缸的活塞杆端伸入接料仓的内部，冲头沿垂直方向设置且与圆筒部同轴设置，冲头固定安装于压料气缸的活塞杆端部。

所述的上料管的末端通过连接板与支板固定连接，从而将上料管的末端固定设置于上料块的垂直通孔的上部。

所述的支板上设置有导轨，上料块滑动设置于导轨上。

本实用新型具有以下优点：本实用新型实现了定位钉的自动上料、安装，相比人工手工操作，提高了加工效率，且本实用新型结构简单，方便操控，运行顺畅、稳定。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图

图中，1-输料管，2-上料气缸，3-上料块，4-接料仓，5-圆筒部，6-圆锥部，7-出料孔，8-橡胶圈，9-进料口，10-垂直通孔，11-支板，12-压料气缸，13-冲头。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图1所示，一种定位钉压装装置，它包括输料管1、上料气缸2、上料块3、接料仓4、压料气缸12和冲头13，接料仓4为具有容腔的壳体，接料仓4由沿从上到下方向依次连接的圆筒部5和圆锥部6构成，圆筒部5的下端面与圆锥部6的上端面连接，即圆锥部6上端的直径与圆筒部5的直径相等，圆锥部6的下端设置有一个出料孔7，出料孔7下部的内壁上设置有一个用于阻止定位钉自由下落的橡胶圈8，所述的圆筒部5的侧壁上设置有一个进料口9，进料口9的外侧依次设置有沿圆筒部5径向设置的上料块3和上料气缸2，上料块3与上料气缸2的活塞杆固定连接，所述的上料块3的内部设置有容置定位钉的垂直通孔10，上料管设置于垂直通孔10的上部，且上料管的末端贴近上料块3的上表面，所述的圆筒部5的进料口9的外部设置有支板11，上料块3滑动设置于支板11上，上料气缸2固定设置于支板11上；压料气缸12设置于圆筒部5的上方，压料气缸12沿垂直方向设置且压料气缸12与圆筒部5同轴设置，压料气缸12的活塞杆端伸入接料仓4的内部，冲头13沿垂直方向设置且与圆筒部5同轴设置，冲头13固定安装于压料气缸12的活塞杆端部，冲头13的直径不大于定位钉的直径。

上料管的末端通过连接板与支板11固定连接，从而将上料管的末端固定设置于上料块3的垂直通孔10的上部。

所述的支板11上设置有导轨，上料块3滑动设置于导轨上，该导轨沿圆筒部5的径向设置，导轨与上料气缸2的活塞杆相平行，该导轨的设置便于引导上料块3顺利通过进料口9进入接料仓4内部。

本实用新型的工作过程如下：定位钉从输料管1上料，沿输料管1传输，并最终从输料管1的末端自由下落至上料块3的垂直通孔10内，该垂直通孔10内的定位钉的底部由支板11的上表面支撑，然后上料气缸2动作，上料气缸2的活塞杆推动上料块3进入接料仓4内部，定位钉底部没有支板11的支撑，从上料块3的垂直通孔10内自由下落，由接料仓4的圆锥部6导向顺利进入圆锥部6下端的出料孔7，由出料口下部的橡胶圈8对定位钉的摩擦力阻止定位钉继续下落，从而顺利将定位钉上料至出料孔7内，等待安装工序。定位钉落下后，上料块3在上料气缸2的作用下回收，输料管1内最下端的定位钉下落至上料块3的垂直通孔10内，准备下一次的上料；同时，压料气缸12的活塞杆驱动冲头13向下运动，从而冲头13将出料孔7内的定位钉压下并通过冲压，将定位钉钉在位于出料孔7下部的料板上，完成安装后，压料气缸12回收，完成一次加工过程。如此反复，实现定位钉的连续自动上料、安装。