[实用新型]一种新型集成化轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程部件，特别涉及一种新型集成化轴承。

背景技术

齿轮传动，尤其是行星齿轮传动结构，由于其结构紧凑、体积小、重量轻、承载大、传动效率高及工作平稳等特点，广泛实用于各个领域。行星齿轮除了绕自身转动轴转动(自转)之外，还随行星架公转。行星齿轮的工作特点是需要承受两个齿轮的啮合力以及公转时的离心力。现有设计中，采用轴承和行星齿轮分体式结构，增加了系统结构件数量和重量，同时动力传递的可靠性较差。

轴承是工程机械中的较为常用的固定机件。随着社会经济的快速发展，市场对轴承的需求越来越大，要求也越来越高。如何将齿轮传动和轴承承载有效结合去解决现有技术中构件数量多、质量重，同时动力传递的可靠性差的问题是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足和缺陷而提供一种成本低、耐高温、耐磨损、承载能力高且摩擦系数小的新型集成化轴承，以解决现有技术中构件数量多、质量重，同时动力传递的可靠性差的问题。

本实用新型的目的由如下技术方案实现。

一种新型集成化轴承，包括外圈和内圈，所述内圈嵌套在外圈内，所述外圈的内孔面向内呈球面，所述内圈的外侧面向外呈锥面，所述锥面的倾角为5～10°，所述内圈的外侧锥面与所述外圈的内孔球面相切；其特征在于：在所述外圈的外侧面上还设有齿轮部。

其中，在所述外圈的内孔面上均匀设有一层外圈自润滑滑动层，在所述内圈的外侧面上均匀设有一层内圈自润滑滑动层。

所述内圈自润滑滑动层、外圈自润滑滑动层分别通过高温喷涂粘结在内圈和外圈上。

与现有技术相比，本实用新型所述的轴承的优点在于：

1、本实用新型将轴承和齿轮进行集成化设计，即齿轮与轴承的外环设计为一体结构，有效地减少了零件数量，减轻了质量，同时可提高动力传递的稳定性。

2、本实用新型结构简单，应用方便，以聚醯亚胺为主的自润滑滑动层摩擦系数低、硬度高，润滑能力远远高于传统的钢轴，其材料本身具有耐磨耐高温的特性，通过增加该自润滑滑动层可有效改善由于高温及高速磨损造成的轴承失效，大大提高了轴承的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型新型集成化轴承的结构示意图。

图中：1外圈，2外圈自润滑滑动层，3内圈自润滑滑动层，4内圈，5齿轮部。

具体实施方式

以下结合附图1进一步详细说明本实用新型的结构。

一种新型集成化轴承，包括外圈1和内圈4，所述内圈4嵌套在外圈1内，所述内圈4嵌套在外圈1内，所述外圈1的内孔面向内呈球面，所述内圈4的外侧面向外呈锥面，所述锥面的倾角为5～10°，所述内圈4的外侧锥面与所述外圈1的内孔球面相切。本实施例中，通过改变外圈1内孔的形状(球面)及内圈4外径的形状(锥面)来达到既减少摩擦又便于加工和能承受轴向力。

在所述外圈1的内孔面上均匀设有一层外圈自润滑滑动层2，在所述内圈4的外侧面上均匀设有一层内圈自润滑滑动层3。所述内圈自润滑滑动层3、外圈自润滑滑动层2的厚度均为0.03-0.1mm。

所述内圈自润滑滑动层3、外圈自润滑滑动层2由耐磨耐高温减摩材料制成；所述耐磨耐高温减摩材料以聚醯亚胺为主，与6-8％的聚四氟乙烯、6-8％二硫化钼和2-5％的玻璃纤维互相混合而成。内圈自润滑滑动层3、外圈自润滑滑动层2分别通过高温喷涂粘结在所述内圈4、外圈1上，均匀的铺上厚度0.03-0.1mm，然后放进高温300℃的烘箱里固化10分钟后牢牢地结合在一起。

上述内圈自润滑滑动层3、外圈自润滑滑动层2的成分主要是聚醯亚胺，聚醯亚胺是一种性能突出的尖端材料，以其耐磨性、耐高温、抗辐射和物理机械性能，广泛应用于工业机械、建筑机械、商用设备以及纺织设备等传动部位上。本实用新型再通过增加6-8％的聚四氟乙烯、6-8％二硫化钼和2-5％的玻璃纤维的特性，又大大减小了摩擦系数，增强了机械强度。

本实用新型所述的轴承结构简单，应用方便，以聚醯亚胺为主的自润滑滑动层摩擦系数低、硬度高，润滑能力远远高于传统的钢轴，其材料本身具有耐磨耐高温的特性，通过增加该自润滑滑动层可有效改善由于高温及高速磨损造成的轴承失效，大大提高了轴承的使用寿命。

在所述外圈1的外侧面上还设有齿轮部5。将轴承和齿轮进行集成化设计，即齿轮与轴承的外环设计为一体结构，有效地减少了零件数量，减轻了质量，同时可提高动力传递的稳定性。