[实用新型]一种制造编织耐磨衬垫的装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种制造编织耐磨衬垫的装置。 

背景技术

编织耐磨衬垫由聚苯并咪唑纤维、聚对苯撑苯并双噁唑纤维、芳纶、碳纤维、玻璃纤维等通过不同的编制方式编制，并在聚四氟乙烯（PTFE）乳液中浸渍，从而形成一种致密的结构，黏结在纤维表面。编织耐磨衬垫同时具有外层PTFE耐磨、磨擦系数低、耐腐蚀的特点，以及内层纤维的耐高温、耐磨损、高模量的优点，并且可以根据具体的工作条件采用合适的编制方式，选用合适的基体材料。这些衬垫典型用于在零件间有摩擦的衬垫，如弹性金属管和管夹，摩擦条，垫片和空气密封等，同时也适用于长期耐高温的区域（耐温可达290℃）。为制得上述所需的扁平状编织耐磨衬垫，需探索一种成型模具，使其能够制得耐磨、耐高温、耐腐蚀的编织耐磨衬垫。 

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种操作方便，效率高，成本低且制品成型后尺寸稳定的制造编织耐磨衬垫的装置。 

本实用新型提出的制造编织耐磨衬垫的装置，包括滚压部件9和热压部件10，其中：所述滚压部件9由上滚轮1、预成型孔2和下滚轮3组成，所述上滚轮1和下滚轮3均位于支座内，上滚轮1上设有凸块，下滚轮3上设有凹槽，上滚轮1上的凸块与下滚轮3上的凹槽之间的间隙构成预成型孔2，通过调节上滚轮1和下滚轮3之间的相对位置来调整预成型孔2高度，通过更换上滚轮1和下滚轮2调整预成型孔2宽度；所述热压部件10由上模块4、成型模腔5和下模块6组成，下模块6中部开槽，上模块4上设有凸起，上模块4上的凸起插入下模块6的开槽部位，所述上模块4的凸起与下模块6的开槽部位之间的间隙构成成型模腔5，通过上模块4和下模块6保证编织耐磨衬垫外表面尺寸；所述内撑钢条7插入预制品8内，用以保证编织耐磨衬垫内孔尺寸；预制品8初始结构为圆筒形结构，预制品8先穿过滚压部件9的预成型孔2， 被定型成扁平状结构，扁平状的预制品8接着穿过热压部件10的成型模腔5，被热压结定。 

本实用新型中，所述预成型孔2的厚度与衬垫厚度相适配。 

本实用新型中，所述成型模腔5的结构与衬垫外表面形状相匹配。 

本实用新型中，所述内撑钢条7的结构与衬垫内表面形状相匹配。 

本实用新型成型方式易操作，生产效率高，便于连续生产；且普适性强，可通过调整各模具和装置的间隙生产不同规格的编织耐磨衬垫。 

本实用新型具有如下优点： 

1、成型方式简单，容易操作；

2、模具结构简单，成本较低，普适性强；

3、通过调整模具间隙能生产不同规格的编织耐磨衬垫，从而节约成本，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图； 

图2为滚压部件结构图示；

图3为热压部件结构图示；

图中标号：1为上滚轮，2为预成型孔，3为下滚轮，4为上模块，5为成型模腔，6为下模块，7为内撑钢条，8为预制品，9为滚压部件，10为热压部件。

具体实施方式

以下结合附图实例对本实用新型作进一步详细描述。 

实施例1：如图1-图4所示，所述装置由滚压部件9和热压部件10组成，所述滚压部件9由上下两个异形的两个滚轮即上滚轮1和下滚轮2组成，上滚轮1和下滚轮3之间的间隙构成预成型孔2，可以通过调节上滚轮1和下滚轮3相对位置来调整预成型孔2高度，通过更换上滚轮1和下滚轮3调整预成型孔2宽度；所述热压部件10采用阴阳模，由上模块4和下模块6组成，通过阴阳模结构保证编织耐磨衬垫外表面尺寸，所述内撑钢条7插入编织套管内，用以保证编织耐磨衬垫内孔尺寸。 

将芳纶、玻璃纤维编织成管状，插入内撑钢条7，内撑钢条7与预制品8一同浸渍PTFE乳液1~2分钟，取出晾干，放入250℃±10℃烘箱干燥15~20分钟，重复浸渍4~6次，将浸渍PTFE乳液后待用。 

如图所示，本实施例的编织耐磨衬垫成型模具的装置，包括有滚压部件9和热压部件10。将内撑钢条7插入待用的编织管内，将编织管通过滚压部件9滚压至相应厚度。内撑钢条7与预制品8通过滚压部件后进入已升温至340~370℃的热压部件10内，加压0.5~1.5MPa，保温保压1~5分钟。然后打开热压模具，取出制品冷却至室温后脱出内衬钢条7，得到编织耐磨衬垫产品。 

本实用新型可以很好的保证成型质量，提高生产效率，节约成本。