[实用新型]一种隔板框梁结构注胶成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及成型模具，具体涉及一种隔板框梁结构注胶成型模具。

背景技术

隔板框梁结构在飞机的机身结构中广泛采用，所述的隔板框梁结构大致为船式结构，内腔分布若干隔板，形成若干个小腔体。复合材料的隔板框梁结构通常采用树脂传递模塑（RTM）工艺成型。先是将纤维布在一半模具上铺叠形成预制体，然后将两半模合模，在密闭条件下将树脂注入到模腔内浸润满预制体，固化树脂后完成制件制造。

目前的隔板框梁结构RTM成型模具由底座、芯块、底板、盖板四部分组成，底座轮廓大致为长方体，在其中挖出型腔，作为隔板框梁结构的外型面成型模，并在型腔底面上开出数个注胶口；芯块外形面作为隔板框梁结构的内型面成型模，芯块依据隔板的数量有若干块，通过与底板连接组合成整体，底板上钻制有流胶通道；盖板盖在底座与底板上面，通过若干螺栓与底座连接进行合模，盖板上钻有若干溢胶口，与底板上的流胶通道一一对应。

在芯块上铺叠纤维形成预制体，之后将所有芯块与底板连接组合为整体，以芯块在下底板在上的方式嵌入到底座型腔内，盖上盖板，连接螺栓，完成合模。树脂由底座型腔底面的多个注胶口注入并浸润预制体，直至整个隔板框梁结构预制体被树脂浸润，树脂从溢胶口渗出后结束注胶。但是该工艺采用的多点注胶方式注胶效率过低，易产生干斑、贫胶等故障，导致制件的报废。 

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种隔板框梁结构注胶成型模具，可有效解决传统隔板框梁结构注胶效率低，易产生干斑、贫胶等故障而导致制件报废的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：一种隔板框梁结构注胶成型模具，它包括底座、开孔板、芯块、底板和盖板，底座内设置有一型腔，型腔下方依次设置有下陷区和注胶口，所述的开孔板上设置有渗胶孔，开孔板的一侧设置有支撑柱，开孔板的形状与下陷区相配合且恰好镶嵌在下陷区内，开孔板未设置支撑柱的一侧与型腔的底面相平齐，所述的芯块与底板通过螺栓连接，芯块远离底板的一侧嵌入到型腔内，在芯块与底座之间设置有预制体，底板上与预制体对应的位置设置有流胶通道，盖板设置在底板之上且通过螺栓与底座相连，盖板上与流胶通道相对的位置设置有溢胶口。

优选地，所述的支撑柱均匀分布在开孔板上。

所述的渗胶孔均匀设置在开孔板上。

所述的渗胶孔为圆孔或椭圆孔。 

当树脂通过注胶口进入底座后，沿着支撑柱间的沟槽快速溢满整个开孔板下方，然后树脂在注胶压力下从开孔板上的渗胶孔中溢出，沿整个底面开始浸润预制体，直至浸满整个预制体，树脂通过流胶通道、溢胶口流出，纤维预制体与树脂的混合体固化后即为需要制造的隔板框梁结构。

本实用新型的有益效果是：通过对隔板框梁结构的注胶成型模具进行结构改进，使得树脂进入注胶口后，沿着支撑柱间的沟槽快速溢满整个开孔板下方，通过开孔板上的渗胶孔沿整个底面快速浸润预制体，相比之前的多点注胶提高了注胶效率，避免了由于注胶时间过长、注胶不充分等原因而产生干斑、贫胶等故障，进而导致制件报废。

附图说明

图1为本实用新型结构示意剖视图；

图2为本实用新型开孔板与支撑柱的结构示意图；

图中，1-溢胶口，2-流胶通道，3-盖板，4-底板，5-芯块，6-预制体，7-渗胶孔，8-注胶口，9-支撑柱，10-开孔板，11-底座。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本实用新型的技术方案，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1所示，一种隔板框梁结构注胶成型模具，它包括底座11、开孔板10、芯块5、底板4和盖板3，底座11内设置有一型腔，型腔下方依次设置有下陷区和注胶口8，所述的开孔板10上设置有渗胶孔7，开孔板10的一侧设置有支撑柱9，支撑柱9之间形成纵横交错的沟槽（以下简称流胶槽），开孔板10的形状与下陷区相配合且恰好镶嵌在下陷区内，开孔板10未设置支撑柱9的一侧与型腔的底面相平齐，所述的芯块5与底板4通过螺栓连接，芯块5远离底板4的一侧嵌入到型腔内，在芯块5与底座11之间设置有预制体6，预制体6为纤维材质，底板4上与预制体6对应的位置设置有流胶通道2，盖板3设置在底板4之上且通过螺栓与底座11相连，盖板3上与流胶通道2相对的位置设置有溢胶口1。

如图2所示，所述的支撑柱9均匀分布在开孔板10上；所述的渗胶孔7均匀设置在开孔板10上；渗胶孔7为圆孔或椭圆孔。