[实用新型]双室箱式多用炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及热处理设备，具体是一种双室箱式多用炉。

背景技术

目前，要完成工件高温、高碳势渗碳后迅速降到一定温度采用中碳势保温一段时间后再进行淬火的工艺，用一般的多用炉不能完成这种工艺，因为温度从高到低和碳势从高到低都需要一个较长的过程，在这个递减的过程中对工件组织可产生较大的影响。现有双加热室贯通炉虽然能完成此工艺，但需要提高物料转移的可靠性，还需要解决两个加热室气氛的相互影响的问题。这种炉子两个加热室相邻，淬火室位于最后面。物料只能从最端部的炉门进入端部加热室强渗，然后被推到中间的加热室中保温，最后被拉到淬火槽内淬火。虽然双加热室贯通炉还不够完美，但目前基本上还是依靠这种设备完成这种特殊工艺。

实用新型内容

本实用新型旨在解决背景技术所述问题，而提供一种采用合理的机械结构和控制工序，使热处理时间缩短，提高热处理效率的双室箱式多用炉。

本实用新型解决所述问题采用的技术方案是：

一种双室箱式多用炉，包括炉门、加热室、淬火油槽、淬火升降系统，所述加热室由设置在箱式炉体内左右两侧的左加热室和右加热室组成，所述左加热室与右加热室之间设置有中间过渡室，所述中间过渡室下方设置所述淬火油槽，所述淬火油槽与所述中间过渡室之间设置所述淬火升降系统；所述左加热室与所述中间过渡室之间设置有左炉门并装有左推拉链，所述右加热室与所述中间过渡室之间设置有右炉门并装有右推拉链，所述中间过渡室设置有外炉门并配置有装料小车。

采用上述技术方案的本实用新型，与现有技术相比，其有益效果是：

与普通两台多用炉相比，减少了一套油槽、升降系统、冷却系统和外炉门机构，节省了成本；采用了合理的机械结构和控制工序，使热处理时间缩短，提高了热处理效率15%以上；解决了推料机构稳定性问题，为提高整条生产线的效率和可靠性提供了重要保证；因两加热室相距一定距离，两室气氛单独控制互不影响，使热处理工艺过程更容易实现；中间过渡室是个全新的结构，除具有单体多用炉的功能外，还能实现左右室的物料转移和单独淬火功能。

作为优选，本实用新型更进一步的技术方案是：

所述左加热室和所述右加热室分别配置有能够单独控制的供气系统，以实现左加热室或右加热室单独淬火功能。

附图说明

图1是本实用新型实施例结构示意图；

图2是图1中A-A向视图；

图中：左加热室1，右加热室2，左炉门3，右炉门4，过渡室5，左推拉链 6，右推拉链7，淬火升降系统8，淬火油槽9，外炉门10，冷却系统11，供气系统12，装料小车13。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，目的仅在于更好的理解本实用新型，所举之例并非限制本实用新型内容。

参见图1、图2，双室箱式多用炉的加热室由设置在箱式炉体内左右两侧的左加热室1和右加热室2组成，左加热室1与右加热室2之间设置有中间过渡室5，中间过渡室5下方设置有淬火油槽9，淬火油槽9与中间过渡室5之间设置由淬火升降系统8；左加热室1与中间过渡室5之间设置有左炉门3并装有左推拉链6，右加热室2与中间过渡室5之间设置有右炉门4并装有右推拉链7，中间过渡室5设置有外炉门10并配置有装料小车13；左加热室1和右加热室2分别配置有能够单独控制的供气系统12。

本实用新型使用时，首先通过装料小车13将工件装入中间过渡室5，然后通过左推拉链6将工件拉到左加热室1中，加热渗碳完成后再被左推拉链6推至中间过渡室5中，然后通过右推拉链7将工件拉到右加热室2中恒温一段时间，再被推到淬火升降系统8的升降台上，下降到淬火油槽9中进行淬火,完成后淋油出料。

作为单室炉使用过程：通过装料小车13将工件装入中间过渡室5，左推拉链6将工件拉到左加热室1中，加热渗碳完成后被左推拉链6推到淬火升降系统8的升降台上，下降到淬火油槽9中进行淬火,完成后淋油出料。使用右加热室2时步骤同左加热室1。

在工件装、出炉和在炉内转移过程中，要开关外炉门10和左炉门3、右炉门4。