[实用新型]一种汽车钣金分离机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车钣金分离机构。

背景技术

在汽车钣金冲压生产工艺中，每片钣金生产时间为大约在7秒多，捆包素材在上料后需对素材进行充分分离再进行自动投料搬送。现有技术中，汽车钣金分离机构通常包括一支撑架、一固定支杆、一固定铁支架及至少两吹气头，所述固定支杆固定于一支撑架上，所述固定铁支架安装于固定支杆下端，所述固定铁支架下端设有吹气头。应用时需人工先拆除固定铁支架，使装满钣金的台车可以通过，台车再开到自动投料机下方升到投料位置，再把固定铁支架安装回去，由固定铁支架下端的吹气头对钣金进行自动吹气分离。因设备设计局限性，不便于传送素材进行分离，且传统在车门生产工艺，大多采用吹气分离，吹气分离容易造成钣金分离过大或无法完全分离，造成生产不稳定、效率低下，反复分离不良致使维修工时、人力的加大延长外，对钣金件造成二次伤害的频度加大及人员作业的危险程度提升。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种汽车钣金分离机构，其能够有效进行钣金分离，解决现有生产不稳定效率低下，生产成本高的问题。

本实用新型是这样实现的：

一种汽车钣金分离机构，包括一支撑架、一固定支杆、至少两吹气头，所述固定支杆固定于支撑架上，该汽车钣金分离机构还包括一升降活动机构、至少两磁铁座及一PLC控制回路；

所述升降活动机构安装于固定支杆上，所述磁铁座活动衔接于该升降活动机构的下端，且所述吹气头安装于升降活动机构的下端，所述PLC控制回路与升降活动机构、吹气头分别连接。

进一步地，所述磁铁座与吹气头的数量一致,所述磁铁座与该吹气头一一对应间隔设置。

进一步地，所述升降活动机构包括一上横杆、一下横杆、至少两活动竖杆及至少一与PLC控制回路连接的第一气缸；所述活动竖杆设于上横杆与下横杆之间并垂直穿设于固定支杆，所述第一气缸固定安装于固定支杆与上横杆之间，且该第一气缸的活塞杆端部与上横杆相抵，所述磁铁座活动衔接于该下横杆的下端，且所述吹气头安装于下横杆的下端。

进一步地，相邻两所述活动竖杆之间均设有一该第一气缸。

进一步地，所述第一气缸通过第一电磁阀或第二个电磁阀与PLC控制回路连接。

进一步地，所述吹气头通过第三电磁阀与PLC控制回路连接。

进一步地，所述磁铁座通过驱动件活动衔接于下横杆的下端。

进一步地，所述驱动件为第二气缸，且该第二气缸的活塞杆端部与磁铁座连接。

本实用新型的优点在于：利用PLC控制回路控制升降活动机构，便于台车通过传送板金件；磁铁座能够有效把钣金件控制在磁力范围，通过PLC控制回路控制吹气头，在吹气头作用下对钣金进行分离，由磁铁座和吹气头相互配合，不仅使钣金件能够完全分离，且保证了生产的稳定性，提高了生产效率和安全性。

附图说明

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型的示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图1和图2所示，对本实用新型的实施例进行详细的说明。

如图1图2所示，本实用新型所涉及的一种汽车钣金分离机构，包括一支撑架1、一固定支杆2、至少两吹气头3(图中显示数量为4，但也可设置更多)，所述固定支杆2固定于支撑架1上，该汽车钣金分离机构还包括一升降活动机构4、至少两磁铁座5及一PLC控制回路6；

所述升降活动机构4安装于固定支杆2上，所述磁铁座5活动衔接于该升降活动机构4的下端，且所述吹气头3安装于升降活动机构4的下端，所述PLC控制回路6与升降活动机构4、吹气头3分别连接。

所述磁铁座5与吹气头3的数量一致,所述磁铁座5与该吹气头3一一对应间隔设置。

所述升降活动机构4包括一上横杆41、一下横杆42、至少两活动竖杆43、及至少一与PLC控制回路6连接的第一气缸44；所述活动竖杆43设于上横杆41与下横杆42之间并垂直穿设于固定支杆2，所述第一气缸44固定安装于固定支杆2与上横杆41之间，且该第一气缸44的活塞杆端部与上横杆相抵，所述磁铁座5活动衔接于该下横杆42的下端，且所述吹气头3安装于下横杆42的下端。

相邻两所述活动竖杆43之间均设有一该第一气缸44。使得带动升降活动机构4活动时更稳定。

所述第一气缸44通过第一电磁阀7或第二个电磁阀8与PLC控制回路6连接。

所述吹气头3通过第三电磁阀9与PLC控制回路6连接。