[实用新型]新型保护套管吹氩槽成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于连铸过程保护浇注用功能耐火材料成型领域，具体涉及一种保护套管吹氩槽成型模具。

背景技术

随着炼钢技术的进步，保护套管要求具备吹氩装置。最初采用的碗口部镶嵌透气环的方式，逐渐被环形吹氩槽所代替。环形吹氩槽较透气环在生产效率上有明显的优势，首先，透气环需要预先机压成型，并经过高温干燥固化后使用，部分透气环还需配合蜡模使用，且其在实际生产中的损坏率较高。

目前，环形吹氩槽的成型一般采用以下两种方式：一、蜡模，将石蜡加热成液体后浇注到金属模中，冷却后取出，成型时将蜡模放置在模具预设位置上压制到产品碗口内部，产品烘干时石蜡融化流出，形成环形吹氩槽；二、橡胶圈，按照图纸尺寸要求制作橡胶圈，成型时直接放置到模具预设位置上压制成型，产品出模时人工取出橡胶圈。第一种方式需要预制蜡模，且蜡模强度不高，往往由于成型装料造成损坏，导致环形吹氩槽不完整需后期加工，影响生产效率和产品一检合格率；第二种方式由于橡胶圈柔性大，成型装料冲击往往致使橡胶圈倾斜位移，导致环形吹氩槽不在水平位置，造成返工，同时橡胶圈取出时经常发生断裂情况，导致橡胶圈更换频繁。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型的目的在于，提供一种新型保护套管吹氩槽成型模具，可重复使用，在基本不增加劳动强度的基础上提高生产效率和产品一检合格率，降低生产成本。

所述新型保护套管吹氩槽成型模具，它包括底座、上盖及环形盘，所述底座带有导向凸槽，上盖带有导向凹槽，环形盘位于底座和上盖之间、内径与导向凸槽相配合，上盖的导向凹槽与底座的导向凸槽相配合，所述环形盘为金属材料制成，且以可拆卸的方式切割成不低于3片的金属块。导向凸槽和导向凹槽以及金属环形盘的设计使得环形盘很容易放置到指定位置，在成型装料的冲击下不会发生倾斜或位移，使得成型的环形吹氩槽表面光滑、形状规则；环形盘切割成金属块后，方便环形盘的拆卸，使得环形盘可重复利用，降低了生产成本。

所述环形盘以可拆卸的方式切割成4片金属块。这样的切割既方便环形盘的拆卸，又减少了切割工艺。

所述金属块上设有定位孔，底座上设有与定位孔数量相等、且位置相对应的定位销，定位销的高度与环形盘的厚度一致。使每片金属块都能牢固固定在定位销上，而不会发生位移，既保证了产品的外观，又保证了吹氩效果。

本实用新型提供的新型保护套管吹氩槽成型模具，其有益效果在于，模具的可重复使用降低了生产成本，而且用金属模具代替蜡模或橡胶圈，提升了产品的一检合格率，减少了返工数量，提高了生产效率，所得成品的环形吹氩槽表面光滑、形状规则。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的整体结构示意图；

图2是图1组装前各部件的结构示意图；

图3是图1中3的结构示意图。

图中标注

1.底座；2.定位销；3.环形盘；4.上盖；5.中芯；6.定位孔；7.导向凸槽；8.导向凹槽；①第一片金属块；②第二片金属块；③第三片金属块；④第四片金属块。

具体实施方式

下面结合一个实施例，对本实用新型提供的新型保护套管吹氩槽成型模具进行详细的说明。

实施例：

参照图1-图3，本实施例一种新型保护套管吹氩槽成型模具，它包括底座1、上盖4及环形盘3，所述底座1带有导向凸槽7，上盖4带有导向凹槽8，环形盘3位于底座1和上盖4之间、内径与导向凸槽7相配合，上盖4的导向凹槽8与底座1的导向凸槽7相配合，所述环形盘3为金属材料制成，将环形盘3按图3所示的切割方式切割成4片金属块，分别标记为第一片金属块①、第二片金属块②、第三片金属块③、第四片金属块④，每片金属块上设有一个定位孔6，底座1上设有与定位孔6数量相等、且位置相对应的定位销2，定位销2的高度与环形盘3的厚度一致。

模具组装过程如下：将环形盘3的四片金属块按第一片金属块①、第二片金属块②、第三片金属块③、第四片金属块④的顺序分别与底座1上的定位销2相配合进行定位，然后放置上盖4压紧，将上盖4与中芯5固定在一起，即得组装好的模具，如图1。

生产过程：将橡胶胶套套在组装好的模具外，进行装料、等静压成型，成型结束后，脱出底座1，此时环形盘3压制在产品碗口预设部位，上盖4留在产品内部，将环形盘3的四片金属块按顺序依次取出，然后再取出上盖4即可。清理模具表面，进入下一次生产使用。