[实用新型]一种孔口倒圆锪刀

说明书

一、技术领域：

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种孔口倒圆锪刀。

二、背景技术：

当前, 在生产试制过程中常遇到有孔口倒圆要求的零件加工，传统工艺方法有两种，一是采用机床上先倒角，再由钳工钝化倒角两侧尖点，使其变成一个不真实R处理；二是采用两侧相切的一次成型R铣刀在机床上自动加工。因钳工钝化两侧尖点时常出现一致性差，加工效率低等问题，而两侧相切的一次成型R铣刀加工则极易伤及零件端面，对加工孔的挤压力大，加工风险高，两种方法都很难保证孔口倒圆的加工质量。通过大量地实践摸索和研究成型刀具相关知识，现发明了一种可在机床上完全加工真实R，且加工一致性较好的孔口倒圆刀具，解决了有关孔口倒圆的技术性难题。

三、实用新型内容：

本实用新型为了解决上述背景技术中的不足之处，提供一种孔口倒圆锪刀，解决了现有孔口倒圆加工中存在的技术难题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种孔口倒圆锪刀，包括刀杆和刀头，所述的刀杆和刀头相连接的过度面为一斜面，其特征在于：所述的刀头上设置有第一排屑槽、第二排屑槽和第三排屑槽，所述的第一排屑槽、第二排屑槽和第三排屑槽设置于刀头的圆周面上，均匀平分刀头的圆周面，排屑槽分别由一垂直面和一抛物线面的切削刃组成，刀头的底端设置有长度为10mm的端面，所述的垂直面的低端与刀头的低端相连接的面成一弧面，所述的刀头的底部端面的直径为3.2mm。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点和效果如下：本实用新型在机床上通过自动化程序控制完成孔口倒圆加工，保证孔口倒圆的一致性，减少刀具对孔的挤压力，利用巧妙的设计思路避免刀具对孔的划伤，有效地提高了孔加工的表面完整性，降低了因孔产生疲劳裂纹而引起事故的风险，对提高零件的使用寿命起到了关键的作用。

四、附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；（请在图中标明标号1和标号2）

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型的右视图；

图4为本实用新型刀头部分放大图；

图5为本实用新型的使用状态参考图；

附图标记：1—刀杆，2—刀头，3—加工零件。

五、具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明：

参见图1—图4：一种孔口倒圆锪刀，包括刀杆1和刀头2，所述的刀杆1和刀头2相连接的过度面为一斜面，所述的刀头2上设置有第一排屑槽、第二排屑槽和第三排屑槽，所述的第一排屑槽、第二排屑槽和第三排屑槽设置于刀头2的圆周面上，均匀平分刀头2的圆周面，排屑槽分别由一垂直面和一抛物线面的切削刃组成，刀头的底端设置有长度为10mm的端面，所述的垂直面的低端与刀头2的低端相连接的面成一弧面，所述的刀头2的底部端面的直径为3.2mm。

本实用新型提到的倒圆刀具属整体合金刀具，主要有3个刀刃，每个刀刃的成型型面一致性高，两端分别是与刀具轴线或刀具底端面成某一角度的直线，中间是一段成型圆弧，大小与所加工的孔口倒圆要求一致。两段成某一角度的直线型面主要作用是避开零件的孔壁和孔口端面，降低孔壁或孔口划伤的风险；一段圆弧型面用于保证孔口倒圆尺寸要求，同时要求该刀具设计的直径小于所要加工孔径的1-2mm，确保加工过程中刀具可沿孔壁绕圆周铣削加工，减少刀具对孔壁的过大挤压，避免造成孔口的表层组织结构变形。根据上述的刀具设计原理，该刀具可用于加工任意大小的孔，但依据现场加工的可行性及操作方便性，一般建议它用于φ5～φ20的孔口倒圆加工。

原始采用两侧相切的一次成型R铣刀加工某薄壁零件，由于刀具直径与所加工的孔径相当，加工后发现孔口端面出现划豁，孔口表层组织材料受严重到挤压，金相显示不符合要求。本实用新型孔口倒圆锪刀加工同一薄壁零件，加工后孔口圆滑过渡，端面未出现划豁，孔口表层组织材料正常，金相显示符合要求。

本实用新型的使用状态参考图：

1、如图5.1所示，刀具快速移动至零件孔中心的上方位置；

2、如图5.2所示，刀具沿孔中心线移动至零件孔口位置；

3、如图5.3所示，刀具偏移一定距离，使刀具R刀刃与零件孔口接触；

4、如图5.4所示，刀具绕孔中心旋转铣加工孔口倒圆一周；

5、如图5.5所示，刀具移动到孔中心；

6、如图5.6所示，刀具快速沿孔中心线移动到零件上方。