[实用新型]一种节能高产的新型石墨化炉

说明书

技术领域

本实用新型属于石墨化炉领域，特别涉及一种节能高产的新型石墨化炉。

背景技术

石墨化炉用于生产炼钢炭素阳极材料、电池负极材料、碳纤维、石墨导热材料、坩埚、渗碳剂、碳复合材料等特殊碳材料产品，通常一座窑炉生产线包括多个相同的炉体单元，现有旧炉型每个炉体横向由外到内分为三层：粘土砖外墙约0.5m，煅后焦保温层约0.8m，炉芯层为被加工物料层及其填充料（煅后石油焦）。操作流程为：装炉——通电加热并将物料加热到2800℃以上——保温——冷却——出炉，现状操作周期为15～20天，其中通电加热时间约2～3天，保温约1～2天，冷却约8～11天，出炉、装炉约2～4天。采用一套变压器每次只能针对一台炉体进行加热，属间歇作业方式，其中平均电加热功率约7000kW，每炉耗电量约35万kWh，因此能耗很大，属于高耗能、高污染、高排放的“三高”工业部门。

石墨化炉冷却方式采用周围空气自然降温，耗时较长。如按每条生产线包括9台炉体、每炉平均每年生产20炉特碳制品计算，每条生产线合计出炉180台次，则每条生产线全年耗电量可达6300万kWh，如按电价0.9元/kWh计算，折合电费成本可达5670万元。这种旧有石墨化炉炉型已经落后，属高能耗作业方式。

国外日本开发了新型的连续式作业的石墨化炉，待加工物料缓慢移动加热，有效降低了散热散失，节省了电费，但是其问题在于其物料温度最高只能加热到约2500℃，达不到2800℃以上的要求，使得其加工产品的质量和种类不及就是静态加热炉型，因此并未在产业内规模推广。

综上所述，目前该领域尚没有即可保证产品高质量、又避免耗费大量电力和散失大量余热能的炉型。

传统的自然冷却式石墨化炉的炉体结构如图1所示，其中石墨化炉的冷却过程依靠外墙外部与周围环境空气之间的自然冷却，因此其冷却速度很慢、冷却时间达8～10天以上，大大影响了生产周期及生产线的产能。同时，在通电加热期间和保温期间将通过炉体外壁面散失大量热能。

因此，有必要探寻全新的石墨化炉冷却方式的设计方案及其结构，以达到大幅缩短冷却时间、提高生产线产能的目的。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服已有技术的不足之处，提出一种节能高产的新型石墨化炉，创造性地采用在超高温炉体内部设置空气冷却装置的特殊取热方式，将石墨化炉的冷却方式由现状自然冷却改造为强制冷却结构，并在炉体外壁面设置可拆卸式保温板以降低耗电量。

本实用新型的具体描述是：一种节能高产的新型石墨化炉，石墨化炉7为长方体炉型结构，由外向内分别为外墙1、保温层2和炉芯3，其特征在于，所述的新型石墨化炉集成有空气强制冷却装置，由一组或多组高温型冷却盘管和配属结构组成，其中冷却盘管6内埋在石墨化炉7内的保温层2内部，靠近外墙1的内壁面并沿高度方向成排布置，其中冷却盘管6的进风口与进风集管8相连，冷却盘管6的出风口与出风集管4相连，石墨化炉7的外墙1的外壁面外部贴附有可拆卸式保温层10。冷却盘管6在每一侧外墙附近的竖向排数为1排或2排，当为2排时采用叉排结构布置。石墨化炉7的炉底粘土砖11的上部空间在必要时也可设置炉底冷却盘管12，排数为1排或2排，当为2排时采用叉排结构布置。所述的冷却盘管6采用不锈钢圆管结构。冷却盘管6的内部换热介质为空气或者氮气。可拆卸式保温层10采用铝硅酸盐保温板或聚氨酯保温板结构。石墨化炉7的炉顶当采用盖板时，盖板上侧的外壁面外部贴附有可拆卸式保温层10。

本实用新型的特点及有益效果：将原有石墨化炉采用周围环境空气自然冷却方式改为采用强制冷却方式，从而大幅缩短冷却时间，加快生产周期，提高单位产能，预计可将冷却时间缩短为3～5天左右，从而可使石墨化生产周期由15～20天缩短到10～12天，可提高产能50%～70%。炉体外墙外敷保温层，必要时在炉顶盖也敷设保温层，可在电加热期间实现降低耗电量、提高炉内温度，在保温期间保持和提高炉内温度，在冷却期间大幅降低热量散失；而采用可拆卸式，当强制冷却系统故障时，在冷却期间拆掉保温层，可保证炉体冷却恢复到原有的自然冷却方式，从而不影响正常的工艺生产过程及其安全性。本实用新型属于石墨化化产品生产领域的具有跨越式意义的重大技术进步，具有重要的节能效益和经济效益。

附图说明

图1是采用周围空气自然冷却方式的传统的石墨化炉结构示意图。

图2是本实用新型所采用的节能高产的新型石墨化炉的实施例结构俯视图示意图。

图3是本实用新型所采用的节能高产的新型石墨化炉的实施例纵向截面示意图。