[实用新型]一种真空吸附模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具结构，尤其涉及一种真空吸附模具。 

背景技术

目前，随着我国汽车工业的迅速发展，适合各种不同类型和档次的汽车内饰品的需求量日趋增加，皮革装饰材料逐渐应用于汽车内饰品上。其中，高档汽车对皮革制品表面的纹路、图案的精细度要求也越来越高。 

现有皮革制品表面的纹路、图案，通常是通过压纹模具压制加工而成或采用真空吸附模具成形。 

采用压纹模具加工方法存在着许多问题，主要有1）模具要求高，采用这种工艺往往要对皮革施加很大的压力，这对模具的材质、纹路、图案精度都提出了很高的要求，另外，模具包括凹凸两块模具，模具制造成本较高；2）皮革易褶皱、破裂，将皮革在一定温度下施加很大的压力，往往导致皮革在花纹处产裂纹和缺陷，造成皮革后期使用问题。另外，在制备尺寸较大的皮革制品时，凹凸模合模过程中容易造成皮革褶皱。3）皮革易变形，图案模糊；该工艺在皮革压花定型后直接将皮料拉出，由于皮革在压花过程中会与模具产生一定的粘连，同时在高温下皮料模量很低，这样将皮料拉出往往会导致皮料的变形，使其表面图案变模糊，与设计图案出现偏差。 

使用真空吸附模具成形的加工方法，若选用光面皮料，产品成形后没有粒面层。因此，一般选用带有粒面层的皮料，将皮料加热后，放置真空吸附模具表面进行成型加工。这种加工方法解决了上述模压皮料拉出易变形、模具精度要求高的问题。但是皮料表面的粒面层在模具的转角处拉伸成型后，粒纹会发生变形，产品成形后整个皮料的粒纹不统一，影响产品质量。 

发明内容

本实用新型的发明目的在于克服现有技术存在的上述不足而提供一种使用光面皮料加工出带粒面层且皮料粒纹统一的产品、产品质量高、工作效率高的真空吸附模具。 

本实用新型的技术方案是：模具本体内设有空腔，模具本体上设有用于对空腔抽真空的抽气孔，模具本体表面设有用于放置光面皮料并使其成型的立体成型面；所述模具本体的成型面上设有多个用于形成光面皮料粒面层的凹坑、网状纹路、与空腔相连通的抽气小孔，各凹坑通过网状纹路彼此相互连通使各凹坑之间形成相互连通的抽气通道，多个用于抽去光面皮料与凹坑之间空气的抽气小孔设置于抽气通道上。 

所述立体成型面的各个面的交接处（转角处）设有抽气小孔。 

所述立体成型面的最低点设有抽气小孔。 

所述立体成型面四周设有多个封边吸附大孔，吸附大孔与空腔相连通。 

所述抽气孔上装有抽气管，抽气管上装有用于对模具本体空腔抽真空的抽真空机。 

所述立体成型面位于模具本体上表面；所述抽气孔位于模具本体的侧面或底面。 

所述模具本体下部装有一支撑架，模具本体的空腔内设有用于缩小空腔体积的填充物，如EPS材料，填充物装在空腔下部，即不堵塞抽气小孔、抽气孔的位置。 

所述模具本体由铝制成。 

所述抽气小孔的直径是0.8mm，各抽气小孔间距为50至80 mm。各抽气小孔间距最佳为50 mm。 

所述凹坑的直径是1.5-2mm类圆形，即类似于圆的不规则形状。 

与现有技术相比，本实用新型克服了现在技术中皮料表面的粒面层在立体模具的转角处、立体模具各个面的交接处拉伸成型后粒纹会发生变形的问题，通过光面皮料放置在带凹坑的模具成型面上，加工出带粒面层且皮料粒纹统一的产品，且产品质量高。为使抽真空机能快速将模具空腔内的空气抽完，在空腔内装填充物EPS材料发泡块缩小空腔体积。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。 

图2是图1的A部放大图。 

图3是图2的局部放大图。 

具体实施方式

图1、2中，模具本体1内设有空腔，模具本体1侧面设有用于对空腔抽真空的抽气孔3，模具本体1表面设有用于放置光面皮料并使其成型的立体成型面。模具本体的成型面上设有多个用于形成光面皮料粒面层的凹坑（颗粒纹）2，各凹坑2通过网状纹路6彼此相互连通使各凹坑之间形成相互连通的抽气通道，多个用于抽去光面皮料与凹坑之间空气的抽气小孔5穿插设置于各凹坑之间的网状纹路6上，抽气小孔5与空腔相连通。网状纹路宽度为0.03mm,深度为0.05mm。立体成型面四周设有多个封边吸附大孔4，吸附大孔4与空腔相连通。 

图3中，各凹坑2通过网状纹路6彼此相互连通使各凹坑之间形成相互连通的抽气通道，抽气小孔5穿插设置于网状纹路6上。工作时，打开抽真空机，光面皮料与凹坑之间空气通过抽气通道从抽气小孔5被抽到空腔内，抽真空机从抽气孔3处将空腔内的气体抽出，光面皮料上即形成统一粒纹。本实用新型为保证产品的立体成形在立体模具的转角处、立体模具各个面的交接处均设置抽气小孔5。为使抽真空机能快速将模具空腔内的空气抽完，可在空腔下部（不堵塞抽气小孔5、抽气孔3）装填充EPS材料发泡块缩小空腔体积。