[实用新型]一种氢碎炉反应筒

说明书

技术领域

本实用新型涉及稀土合金设备技术领域，具体涉及一种氢碎炉反应筒。

背景技术

氢碎炉是利用稀土合金的吸氢特点，即稀土合金吸氢后体积膨胀，特别是晶界和晶体膨胀量不相同使稀土合金产生许多裂纹，从而达到破碎的目的，比较常用的为旋转式氢碎炉，旋转式氢碎炉包括炉体和旋转安装在炉体内部的反应筒，在工作时，反应筒旋转从而加速其内的稀土材料粉碎，众所周知，稀土合金加氢反应具体压力高，易燃易爆等特点，故现有反应筒体的轴密封就是一个技术难题，且现有技术中的反应筒不能筛选粉碎不够彻底的料块，使得大颗粒料块进入后面的工序，影响后续设备的正常工作，容易损坏设备，增加维修成本，降低生产效率，同时也影响了产品质量；另外现有技术中的氢碎炉，在稀土合金粉碎后，一般采用自动风冷3-5小时后取出料筒，将料筒转运至冷却区充氮继续冷却；该工艺流程冷却时间过长，生产效率低下，存在改进的空间。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供了一种冷却效率高且能够将稀土合金粉碎彻底的氢碎炉反应筒。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种氢碎炉反应筒，包括筒体，筒体包括筒主体以及分设于筒主体两端的锥形封头，筒体内形成有筒腔，筒体对应锥形封头的两端分别设置有贯通筒腔的进料口和出料口，筒主体上设置有若干散热片，散热片呈环状且套设于筒主体外，散热片内镂空形成有容腔，环状散热片的内径小于筒主体的内径，环状散热片的外径大于筒主体的外径，相邻两散热片的容腔之间均导通连接有导管，其中一散热片对应地面一侧设置有进液管，且其中一散热片背离地面一侧设置有出液管，进液管和出液管均连通有水池和水泵。

通过采用上述技术方案，由进料口向筒体内添加稀土合金料块，在筒体转动并向筒腔内通入氢气，使得筒腔内的稀土合金料块粉碎，粉碎后的小颗粒料块由出料口倾倒出来，由于在筒主体的两端设置有锥形封头，锥形封头具有导向作用，方便筒腔内的稀土合金小颗粒料块倾倒出来，在筒主体上设置有若干呈环状的散热片，通过水泵将水池内的水通过进液管打入散热片的容腔内，而若干散热片的容腔之间均通过导管相连通，环状散热片的外径大于筒主体的外径，使得环状散热片突出筒主体并形成有向外的散热鳍片，而环状散热片的内径小于筒主体的内径使得环状散热片向筒主体内突出并形成有向内的散热鳍片，增加散热接触面积，且进液管位于靠近地面一侧，出液管远离地面一侧，有效提高了该氢碎炉反应筒的散热性能，提高其冷却效率，另外环状散热片向筒主体内突出形成的散热鳍片可起到了混料搅拌和剪切的作用，进一步确保了稀土合金能够被彻底粉碎。

本实用新型进一步设置为，最靠近进料口一侧的散热片对应地面一侧设置有进液管，最靠近出料口一侧的散热片背离地面一侧设置有出液管，进液管和出液管上均设置有控制阀。

通过采用上述技术方案，若干散热片之间均相互导通，进液管和出液管分设于若干散热片的两端，且进液管靠近地面一侧设置，出液管远离地面一侧设置，使得冷却水可贯通所有散热片，提高冷却水的利用率，确保设备的冷却性能。

本实用新型进一步设置为，散热片均匀分布在筒主体上。

通过采用上述技术方案，散热片均匀分布在筒主体上，使得筒主体内的整体散热更加均匀，有效提高了冷却效率。

本实用新型进一步设置为，进料口和出料口上均套设有轴套。

通过采用上述技术方案，轴套的设置进一步加强了进料口和出料口的结构强度。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该氢碎炉反应筒有效提高了其自身的散热性能和冷却效率，另外环状散热片向筒主体内突出形成的散热鳍片可起到了混料搅拌和剪切的作用，进一步确保了稀土合金能够被彻底粉碎。

附图说明

图1为本实用新型一种氢碎炉反应筒的结构示意图；

图2为图1的A部放大图。

附图标记：11、筒主体；12、锥形封头；21、进料口；22、出料口；3、散热片；31、容腔；32、导管；41、进液管；42、出液管；51、水池；52、水泵；6、控制阀；7、轴套。

具体实施方式

参照图1至图2对本实用新型一种氢碎炉反应筒实施例做进一步说明。