[实用新型]新型双框架式压砖机用机架结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压压砖机的机架结构，具体涉及一种新型双框架式压砖机用机架结构。

背景技术

如图1和图2所示，现有的双框架式压砖机的主受力机架结构主要由平行布置的前框架11和后框架12通过连接组件连接成一整体。图中的前框架11和后框架12均采用整体式框架结构，即由整张厚钢板切割出封闭内框13而成，封闭内框13内设置压砖机必需的主油缸组件21和工作台22等；而两框架之间的连接组件主要为设置在两个框架内侧面四个角位的套筒31和长螺杆-螺母组合32：其中套筒31设置在两块框架之间，其两端分别置入框架内侧面的定位孔14中，用于定位及支承框架；长螺杆则穿过两块框架及套筒并用大螺母锁紧，使前后两块框架连接成一整体。压砖机的主油缸21安装于封闭内框11的顶面，并用螺栓固定，主油缸组件21内装有活塞211，其顶部安装有充液阀212，下部则安装有法兰213；主油缸的活塞211与上模头的活动横梁214连接成一体并可上下运动。压砖机的工作台22安装于封闭内框的底面并用螺栓固定。压砖机的上油箱23设置于两框架1之间并位于主油缸21的上方，上油箱23通过法兰通道24与主油缸21连通。该压砖机的工作原理是：当需要进行压制砖坯动作时，充液阀开启，上油箱内的液压油通过法兰通道并经充液阀进入主油缸的无杆腔，使活塞带动活动横梁快速下降，实现快速合模；然后，充液阀关闭，来自系统的压力油经专用油道进入主油缸的无杆腔以实现压制动作。当压制完成后，充液阀再次开启，主油缸的有杆腔进系统压力油，活塞带动活动横梁上升实现脱模。

但是，采用上述连接结构的压砖机机架结构在经过长时间使用后会存在如下缺点：1、机架结构的刚度在左右方向与前后方向有着明显的差异：由于框架由整块钢板切割而成，故左右方向的刚度足够，而前后方向因连接两块框架的四组拉杆套筒的刚度相对较弱，故导致机架的前后方向刚度较差，当压砖机的喂料系统布入模腔内的粉料出现前后不均时，机架承载后因前后框架受力不均而产生相对错移，结果导致压砖机工作时出现机架前后晃动现象；俗称“点头”，当偏载严重时“点头”现象更加明显；还有，由于压砖机的喂料系统布入模腔中的粉料不可能做到理想化，会或多或少的存在不均匀的现象，故这种机架长期承受偏载后都会在套筒的定位孔以及拉杆的螺纹部分等区域产生应力集中而导致疲劳损坏现象；2、因机架承受偏载后出现的“点头”现象，还导致主油缸以及工作台的连接螺栓出现易于断裂的问题，使主机结构的可靠性大大降低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种改进结构的新型双框架式压砖机用机架结构，以解决现有技术的不足之处。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

新型双框架式压砖机用机架结构，包括：前框架和后框架，所述前框架和后框架前后平行布置；连接组件，用以将前框架和后框架连接成一整体；所述前框架的内侧面上设有至少两个前凸台，所述后框架的内侧面上设有数量与所述前凸台相同并与之对应贴合的后凸台，每一前凸台和与之对应的后凸台之间设有一个定位组件。

作为优选，所述定位组件包括分别设置在前凸台和后凸台的贴合面上的定位键孔和设置在定位键孔中的定位键。

进一步，所述前凸台采用与前框架一体铸造方式、或焊接方式、或镶嵌方式设置在前框架上；所述后凸台采用与后框架一体铸造方式、或焊接方式、或镶嵌方式设置在后框架上。

作为优选，每一前凸台和每一后凸台均设有增加强度和刚度的筋板。

作为一种选择，所述前框架和后框架均为整体式框架结构。

作为另一种选择，所述前框架和后框架均为钢丝缠绕预应力框架结构。

作为一种优选，所述前框架的内侧面上设有四个前凸台，其中两个前凸台以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处，另两个前凸台以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前下梁处。

作为另一种优选，所述前框架的内侧面上设有两个前凸台，其中一个前凸台设置在前框架的前上梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合；另一个前凸台设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。

作为又一种优选，所述前框架的内侧面上设有三个前凸台，其中两个前凸台尺寸相同并以前框架的竖向中线为对称轴对称设置在前框架的前上梁处；第三个前凸台尺寸较另两个前凸台大并设置在前框架的前下梁处，其竖向中线与前框架的竖向中线重合。

作为优选，所述连接组件为至少四个长螺杆-螺母组合，并且长螺杆贯穿于前、后框架。