[实用新型]一种用于电池盖板的检测电路

说明书

技术领域

本实用新型涉及电子电路技术，尤其是指一种方形锂电池盖板的铆接质量检测电路。 

背景技术

随着自动化加工的成熟，利用机械加工替代人力安装已经成为一种不可逆转的趋势。在生产锂电池行业，由于锂电池在生产加工过程中会存在许多对工作人员的身体健康有害的物质，尤其迫切需要采用机械加工替代人工生产，应用自动化设备组装锂电池盖板的加工方式应运而生。自动化加工产品需检测质量是否良好，传统检测方法是人工通过万用表或绝缘测试仪检测焊片与盖板板身是否绝缘不良，或仅能测试短路，对绝缘不良(大于10k欧姆的电阻)不能进行检测。再者，人工测试还存在效率低的弊端。此外，现有的自动检测电路不能可靠检测铆钉与焊片的铆接质量。因此，亟待寻求一种新的检测电路来解决电池盖板的质量检测问题。 

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于电池盖板的检测电路，采用三个检测电极，隔离的高测试电压(>200V)，快速可靠检测焊片和铆钉与盖板板身的绝缘及焊片与铆钉的铆接质量。 

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案： 

一种用于电池盖板的检测电路，包括一高压隔离电源模块和一用于检测电池盖板的检测模块， 

该高压隔离电源模块包括第一稳压接电路、连接于第一稳压电路的脉宽调制电路、连接于脉宽调制电路的逆变电路、连接于逆变电路的第二稳压电路；24V电源由第一稳压接电路接入，保持恒定的输出电压，该逆变电路具有变压器T1和场效应管Q1，脉宽调制电路直接驱动场效应管，利用变压器实现与电网的隔离，并且经变压器升压输出高压电，高压电经第二稳压电路处理后输出恒定的250V直流检测电压给检测电路； 

该检测模块包括三极管Q2和光耦OP1，还配设有一用于连接焊片的焊片电极、一用于连接铆钉的铆钉电极和一用于连接盖板板身的盖板电极，该焊片电极输入高压隔离电源模块的250V电源，该铆钉电极连接限流电阻后接于光耦OP1，该盖板电极连接于三极管Q2后也接于光耦OP1。 

优选的，所述光耦OP1为TLP281耦合器。 

优选的，所述脉宽调制电路由UC3842芯片和连接于UC3842芯片各个引脚的外围电路构成。 

优选的，所述变压器的一次侧具有两路输入，其中一路输入N1匝数的线圈，另一端输入N2匝数的线圈，变压器的二次侧为N3匝数的线圈；该N1匝数的线圈的输入电路连接场效应管Q1、二极管D4和稳压二极管DZ2，场效应管Q1与UC3842芯片的输出引脚OUT之间连接限流电阻R8；该变压器的二次侧输出端接二极管D2和第二稳压电路。 

优选的，所述N1匝数为15匝，N2匝数为6匝，N3匝数为100匝。 

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，由于设计了高压隔离电源模块和检测模块，该高压隔离电源模块实现24V低压转为250V隔离直流给检测电路，而检测模块采用焊片电极连接焊片、用铆钉电极连接铆钉、用盖板电极连接盖板板身，若是焊片和铆钉与盖板板身之间绝缘不良(电阻<30k)或铆钉与焊片铆接不良(开路)，则检测电路不会输出检测OK信号。藉此，实现三点检测，可灵敏检测轻微漏电流的检测电路实现对盖板板身与铆钉、焊片间的绝缘不良，铆钉与焊片间的铆接不良进行可靠检测，解决方形锂电池盖板的测试中的测试不全面，效率低下等问题。 

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。 

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的原理框图； 

图2是本实用新型之较佳实施例的高压隔离电源模块的电路图； 

图3是本实用新型之较佳实施例的检测模块的电路图。 

附图标识说明： 

具体实施方式

请参照图1至图3所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有高压隔离电源模块10和检测模块20，该检测模块作用于方形锂电池盖板30，该电池盖板30由自动组装机组装而成，该电池盖板30具有盖板板身31、位于盖板板身下端的铆钉32和位于盖板板身上方的焊片33。检测过程该检测模块直接测试自动组装机上的电池盖板30。其中： 

24V电源输入高压隔离电源模块10，产生250V隔离直流检测电压提供给检测模块20。所述高压隔离电源模块10包括接入24V电源的第一稳压接电路、脉宽调制电路、逆变电路、和输出250V电源的第二稳压电路。