[实用新型]一种翻转倒料机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种金属制件加工辅助设备技术领域，尤其涉及一种翻转倒料机构。

背景技术

目前，在金属制件的生产过程中，需要将原料——金属棒材进行切割，然后再用加热机构加热，最后再送人热锻机中锻压。现有技术中，对金属棒料热锻加工时，一般采用人工方式，即由工人将金属棒料通过切割机进行切割后由输送装置送到输送带由人工将切好的金属棒料送入加热系统中进行加热至1450℃左右送出，再由人工将加热好的棒料用耐高温夹具送入热锻机中锻压，这种人工操作的方式具有如下缺陷：

1、误操作机率大：由于大批棒料成箱堆积，容易造成人为将不同工件尺寸错放到料筐中，因材料尺寸不同加热时间也会不同，所以会导致加热不稳定、造成产品质量问题；

2、安全性低：由于生产模式采用人工取放，在高温材料上容易因工人误操作或疲倦导致烧烫伤，或是操作热锻机时压到手指造成残疾；

3、生产效率低：现有生产模式每加工完成一根金属棒料需时65秒；

4、良品率低：由于现有生产方式须3个工人同时操作，即分别进行捡料及送料、加热好的工件送料、热锻好的工件放料的操作，这会导致生产中因配合度不够而降低良品率，良品率仅达到75%；

5、能源损耗大：由于是人工操作，通常因为工人协调性不足导致加热机空运行，能源浪费大。

由此可见，如何提供一种翻转倒料机构，能够将接收的物料倒入下一设备中，提高生产的自动化程度，降低工人的劳动强度，这是本领域需要解决的重要技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种翻转倒料机构，能够将接收的物料倒入下一设备中，提高生产的自动化程度，降低工人的劳动强度。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种翻转倒料机构，包括底座、设置在所述底座上的翻转架、设置在所述翻转架上的料箱，所述料箱用于放置物料，所述底座上还设有防料箱脱落架，所述防料箱脱落架包括位于料箱两侧的竖直杆以及连接于两竖直杆顶部的横杆，所述横杆横跨所述料箱大体中部上方的空间，所述翻转架两侧分别设有一翻料油缸，所述翻料油缸一端通过旋转座与所述底座的顶部连接，另一端设有一关节轴承，所述关节轴承另一端穿过一连杆的转轴，所述连杆的转轴与所述翻转架固定，所述连杆的另一端与所述底座铰接。

优选地，所述连杆的另一端与所述底座之间通过一同步杆铰接，所述同步杆的两端与所述底座的上侧部固定。

优选地，所述连杆的另一端设有连接孔，所述同步杆穿过所述连接孔与所述连杆铰接。

优选地，所述翻料油缸还设有用于检测料箱中的物料量并在缺料时发出补料报警信号的油缸上限位开关。

与现有技术相比，本实用新型的翻转倒料机构，能够自动实现料箱的翻转，使得料箱中的金属制件等物料能够被倒入另一设备中，实现自动上料，大大提高了生产效率，降低操作者的劳动强度，提高了生产安全性。

附图说明

图1为本实用新型翻转倒料机构的结构示意图；

图2为图1中翻转倒料机构的侧视图；

图3为图1中翻转倒料机构的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的技术方案更加清楚，以下结合附图通过具体的实施例来对本实用新型进行详细说明。

参见图1～图3，本实施例中的翻转倒料机构1包括底座11、设置在底座11上的翻转架12，设置在翻转架上的料箱13，在底座11上还设有一防料箱脱落架14，该防料箱脱落架14包括两根位于料箱两侧的竖直杆以及连接于竖直杆顶部的横杆，横杆位于料箱大体中部上方的空间，防止料箱在翻转时从翻转架上脱落；在翻转架12的两侧分别设有一翻料油缸15，翻料油缸一端通过旋转座16与底座顶部连接，另一端通过关节轴承19、连杆17而与翻转架的侧壁连接，设置的两个连杆17之间又通过一同步杆18连接，其中，关节轴承19一端与翻料油缸连接，另一端穿过连杆的转轴，位于连杆的两个连接耳之间，连杆的另一端与同步杆铰接，连杆的转轴与翻转架的侧壁连接固定；本实施例中，旋转座16可调整油缸伸出时角度的变化，设置的关节轴承19可补偿翻料油缸与连杆之间的角度偏差；设置的同步杆可使两翻料油缸同步动作。本实施例中的翻转倒料机构，在两个翻料油缸、连杆、同步杆的作用下，在油缸的活塞杆向外伸出时，翻转架向上升起，连杆与关节轴承的一端也向上升起，翻转架能够平稳地向上翻转，使料箱中的金属棒料倒入下一设备——整料排列机构。