[实用新型]一种防止竖式高强水泥耐磨浇注料磨损的装置

说明书

技术领域

本实用新型属回转窑煅烧技术领域，特别是涉及一种防止竖式高强水泥耐磨浇注料磨损的装置。

背景技术

由于回转窑正常生产过程中，从窑内脱落的结圈大块及石灰孰料，经窑口掉落至冷却器篦板上的同时，会对窑口漏料点下方约1.3米位置的竖式高强水泥耐磨浇注料形成了一定的冲击，导致该处浇筑料极易磨损。随着回转窑生产的正常进行，物料及结圈大块掉落时所产生的冲击力就会不断的冲击吊顶外侧的浇注料，而吊顶浇筑料在不断磨损变薄的同时，吊顶与篦板之间的有效间隙也会不断扩大，当该处间隙规格超出篦板过滤规格后，从窑内脱落规格较大的部分结圈大块，就会通过该空隙掉落至冷却器内，造成冷却器底部振动给料机下料口堵塞，影响冷却器的正常排料。为了清理堵塞，保障冷却器的排料，稳定生产顺行。我们通常会将窑产量降至最低状态，由人工进行疏通处理，每次疏通处理一次约耗时3.5小时，损失石灰产量约78吨，造成直接经济损失约5万元。再有就是冷却器整个筒体浇筑料是一次性浇筑成型，相互结合强度较高，使用寿命长。而吊顶浇筑料局部被磨损变薄后，只能利用半年计划停窑检修机会，对局部浇注料进行挖补修复，但新浇筑好的浇注料经高温烘烤后，无法与未拆除的浇注料有效结合，形成整体，最终降低该浇注料的耐冲击性能。导致，每次新修补的浇注料，使用不到一个月就被磨损变薄或冲击脱落。因此，需要设置一个独立装置，不仅能防护冷却器吊顶浇注料不被磨损，同时该装置的使用寿命还能满足定修周期的要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种防止竖式高强水泥耐磨浇注料磨损的装置，以降低冷却器吊顶浇注料长期受到从窑内掉落物料的冲击磨损的问题，提高该处浇注料的使用寿命，杜绝应该处浇注料磨损，造成结圈大块掉落至冷却器，导致底部振动给料机下料口堵塞的事故。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种防止竖式高强水泥耐磨浇注料磨损的装置，包括回转窑，窑口出料口，冷却器吊顶易冲击点，高强水泥耐磨浇注料，冷却器篦板，篦板支撑圆钢，窑头罩，锚固件，支撑托板，所述的支撑托板由四片耐热合金钢板组成一L型板，其中一片为竖直支撑板，另外三片为水平支撑板，竖直支撑板下面左右各开有一个安装槽，安装槽将竖直支撑板底部分成三段，每一段分别焊接固定一水平支撑板，支撑托板通过其的两个安装槽固定在回转窑的窑口出料口下方的篦板支撑圆钢上，支撑托板上焊接有一排锚固件，此排锚固件上浇筑有高强水泥耐磨浇注料。

所述的锚固件为V字型结构。

所述的锚固件所处平面与水平面的夹角为15°。

所述的高强水泥耐磨浇注料在锚固件上的厚度至少为50mm。

耐磨浇筑料的有效厚度，能最大限度的提高该装置被窑内落料正常冲刷所产生的磨损范围。而底部支撑托板和防冲击锚固件的设计，能较好的防御从窑内掉落的结圈大块，所产生的自重落差冲击力对装置的破坏，提高该装置的使用寿命。从根本上保护冷却器吊顶浇注料不被磨损，杜绝结圈大块从该处掉落至冷却器内，造成振动给料机堵塞的生产事故。有益效果

本实用新型优点如下：

1、施工便捷，耗资较少；日常维护只需对装置外部耐材进行修补，维护费用低。

2、耐用，维护周期能满足半年一次整体停修的节点要求，无须而外安排停修节点进行维护。

附图说明

图1为回转窑示意图。

图2为本实用新型装配图一。

图3为本实用新型装配图二。

图4本实用新型装配图三。

图5本实用新型支撑托板示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图1～5所示，一种防止竖式高强水泥耐磨浇注料磨损的装置，包括回转窑1，窑口出料口2，冷却器吊顶易冲击点3，高强水泥耐磨浇注料4，冷却器篦板5，篦板支撑圆钢6，窑头罩7，锚固件8，支撑托板9，支撑托板9由两块长×宽分别为1500mm×450mm和1200mm×500mm，厚度δ20mm的耐热合金钢板加工制作成且为L型；按附图3、4所示，支撑托板9焊接在冷却器篦板5与冷却器吊顶易冲击点3的正下方篦板支撑圆钢6上，然后将材质为OCr25Ni20、重量为0.35Kg的锚固件8，呈150斜角焊接在L型支撑托板9的直角点。在完成底部支撑托板9固定后，最后用高强水泥耐磨浇筑料，浇筑在装置上，要求浇筑料与锚固件8之间的浇筑厚度大于50mm。为了便于底部的支撑托板9的安装固定，底部的支撑托板9必须先焊接固定在冲击点3下方，完成底部支撑托板9固定后，再焊接防冲击锚固件8。锚固件8施工前刷一层沥青，焊接处不刷沥青。高强水泥耐磨浇筑料加水量应控制在5-6.5升水/公斤干料，浇筑时应充分振动到位，气孔率小于11%。装置安装完毕后，耐材应在自然温、湿度环境中养护12小时，方可烘烤。