[实用新型]一种注塑模具的浇道浇口改良结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑模具，尤其涉及浇道浇口结构。 

背景技术

浇口是熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接浇道和型腔的进料通道，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离。 

常见的浇口种类包括直浇口、侧浇口、点浇口、潜伏浇口和耳型浇口，浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素，浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大。 

点浇口适用于各种形式的制品，其优点在于：一是熔融塑料流通过浇口时流速增高，加上摩擦力的作用，塑料流的温度升高。这样，能获得外形清晰，表面光泽的塑件。二是确定浇口的位置很灵活。 

但是点浇口模具和浇道结构都比较复杂，一般要采用双分型面模具（三板模)才能脱出浇道凝料，并且开模后凝料与制品之间的分离操作比较繁琐，模具结构复杂，成本高；如果采用单分型面模具(两板模)，则断料时容易损坏制品或者在制品上留下较大的疤痕，影响成品的美观度，但模具结构简单，成本低。如何重构浇道浇口结构，在单分型面模具(两板模)中实现开模后凝料与制品分离，以实现点浇口（三板模）的作用就成了一个目前行业内的一个技术难题。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种浇道浇口的改良结构，可以在单分型面模具(两板模)中实现开模后凝料与制品分离，并具有点浇口（三板模）的优点。简化了模具和浇道结构，凝料能自动拉断，并且疤痕较小。 

本实用新型是通过以下技术方案实现的： 

一种注塑模具的浇道浇口改良结构，其特征在于： 

浇口套呈盘形，盘心处带有一根盘轴，在盘轴内沿轴线开设上端开口尺寸大、下端开口尺寸小的锥形浇道，上盘面上绕盘轴开设一圈环形通槽，通槽外侧的上盘面上开设一段与通槽相连通的进气槽， 

浇口套的盘轴上端外套置柱形的推出块，推出块位于浇口套的盘面上方，推出块下端向外突出一圈环形凸缘，凸缘外径大于通槽外径，推出块上端中心开设球面凹槽，球面凹槽的底部开设凝料槽，凝料槽底部开设中心孔，浇口套的盘轴上端位于中心孔内，盘轴直径与中心孔直径相匹配， 

推出块外套置环形的定位圈,定位圈内径与推出块外径相匹配，定位圈的内孔上端向内突出一圈与凸缘相对应的限位挡圈，定位圈外径大于浇口套的盘径，定位圈底部紧贴浇口套的上盘面，定位圈上立式开设与进气槽相连通的进气通孔， 

推出块能够沿轴向在定位圈内上下移动，当推出块下行至底部与浇口套的上盘面相接触时，浇口套的盘轴上端与凝料槽底部平齐，当推出块上行至凸缘与限位挡圈相接触时，浇口套的盘轴上端与凝料槽底部脱离。 

合模状态下，注塑机的圆球形注塑嘴伸入球面凹槽内，熔融塑料流在压力驱动下流经推出块内的凝料槽、浇口套内的浇道进入型腔注塑成型，成型保压一定时间后，注塑嘴回收；开模时，压缩空气通过进气通孔、进气槽进入通槽内，从而使推出块向上挤出运动直至接触到限位挡圈，浇道内的凝料与制品断开并分离，从凝料槽内取出凝料，停止向推出块下方的通槽注入压缩空气，使通槽与常压大气连通。下次合模时，注塑嘴伸入球面凹槽内、推出块在注塑嘴压迫及自重合力下下行，直至其与浇口套的上盘面相接触，注塑开始。 

进一步的，推出块的环形凸缘上套装一圈密封圈，密封圈不仅对环形凸缘和定位圈之间起到密封的作用，而且还能防止环形凸缘和定位圈之间的硬摩擦，避免卡死。 

再进一步，浇道的锥角为4～6度,以保证压力损失小，推出容易。 

再进一步，浇口套的盘轴下端中心处开设圆柱形的浇口，浇道下端与浇口连通，两者直径之比为3～5，以保证产生足够的注射压力，浇口的高度为0.2～ 1.5mm，以保证拉断容易，防止料回流，浇口痕迹小。 

再进一步，为便于熔融塑料流的流动及凝料的取出，凝料槽呈圆台形，槽口直径大于槽底直径。 

再进一步，进气通孔内嵌套一个进气管进口，便于与压缩气源的衔接及压缩气源、常压大气之间的切换。 

需要说明的是，说明书及附图中的上、下、内、外的位置关系仅是为了描述方便而使用的一种相对的位置关系，并不是对所述方位的绝对限制。 

本实用新型的有益效果在于： 

1、采用两板模代替三板模，简化了模具结构和浇道结构，降低了模具的制造成本；