[实用新型]一种自动定向排管装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及纺纱机械领域，尤其是一种自动定向排管装置。

背景技术

目前，市场上纺纱机大部分还是采用人工落纱方式，即在纱线卷绕满管后，通过人工将满卷装的纱管一个个从纺纱机的锭子上取下，然后换上空管。由于纱管随锭子高速旋转，纱管与锭杆之间会产生较大的粘合力，人工落纱劳动强度大、效率低下。研制自动化设备实现自动落纱和自动套管已是纺纱行业的技术趋势，由于空管有大小端的区分，自动套管要求空管大小端单一方向排列，而空管在空管箱里是大小端杂乱排列的，所以要实现自动套管，首先必须解决空纱管的自动调头问题。

实用新型内容

本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种自动定向排管装置，它能实现空管自动调头，适应自动落纱机自动套管时空管大小端单一方向排列的要求，其采用的技术方案如下：

一种自动定向排管装置，包括：后箱体、前箱体和挡板，所述前箱体固接于后箱体前方，所述后箱体顶部开口，所述挡板倾斜设置于后箱体围成的空腔中，所述前箱体顶部和底部均开口，所述后箱体和前箱体在挡板处相连通，所述后箱体顶部开口处固接有左右两螺钉，所述螺钉至与其相对的后箱体的内壁之间的距离为夹缝的宽度，夹缝的宽度小于空管大端直径并大于空管小端直径，左右两螺钉之间的空腔的宽度大于空管大端直径；所述后箱体中固接有分流杆，所述分流杆位于螺钉下方并位于挡板上方。

在上述技术方案基础上，还包括凸起，所述凸起固接于后箱体内腔的侧面上并位于挡板最低点所处的一侧。

在上述技术方案基础上，所述挡板的上表面由上到下逐渐向前箱体的方向倾斜。

在上述技术方案基础上，所述分流杆位于两螺钉的中垂线上。

在上述技术方案基础上，所述挡板的最低处形成有纱管小头止挡凸起。

在上述技术方案基础上，还包括斜块，所述斜块固接于后箱体中并位于挡板的最高点处。

在上述技术方案基础上，所述后箱体包括：左右并排设置的第一立柱、后面板、上中间面板和下中间面板，所述后面板与第一立柱相固接，所述上中间面板和下中间面板与第一立柱相固接，所述上中间面板和下中间面板之间形成连通后箱体和前箱体的导入口，所述导入口位于挡板所在位置处；所述前箱体包括：左右并排设置的第二立柱和前面板，所述第二立柱和前面板相固接。

本实用新型具有如下优点：能实现空管自动调头，适应自动落纱机自动套管时空管大小端单一方向排列的要求，大大降低了工人的劳动强度和用工成本，提高了生产效率。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：图1除去第二立柱和前面板后的结构示意图；

图3：图2除去上中间面板和下中间面板后的结构示意图；

图4：图1的左视结构示意图；

图5：图1的俯视结构示意图；

图6：图3中挡板的俯视结构示意图；

图7：图3中挡板的左视结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图和实例对本实用新型作进一步说明：

如图1至图7所示，一种自动定向排管装置，包括：后箱体1、前箱体2和挡板7，所述前箱体2固接于后箱体1前方，所述后箱体1顶部开口，所述挡板7倾斜设置于后箱体1围成的空腔中，所述前箱体2顶部和底部均开口，所述后箱体1和前箱体2在挡板7处相连通，所述后箱体1顶部开口处固接有左右两螺钉3，所述螺钉3至与其相对的后箱体1的内壁之间的距离为夹缝30的宽度，夹缝30的宽度小于空管大端直径并大于空管小端直径，左右两螺钉3之间的空腔的宽度大于空管大端直径；所述后箱体1中固接有分流杆5，所述分流杆5位于螺钉3下方并位于挡板7上方。

优选的，还包括凸起6，所述凸起6固接于后箱体1内腔的侧面上并位于挡板7最低点所处的一侧，便于纱管向右倒伏。

优选的，所述挡板7的上表面由上到下逐渐向前箱体2的方向倾斜。

进一步，所述分流杆5位于两螺钉3的中垂线上。

进一步，所述挡板7的最低处形成有纱管小头止挡凸起40。

进一步，还包括斜块41，所述斜块41固接于后箱体1中并位于挡板7的最高点处，斜块41可防止纱管的头端卡在挡板7的最高点和后箱体1所形成的夹角中。