[实用新型]全自动弯箍机板筋车机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及全自动弯箍机的改进，特别是全自动弯箍机板筋车机构。

背景技术

全自动弯箍机在建筑业应用十分普遍，主要用于加工钢筋。由于板筋尺寸比较长加工比较困难，往往采用分别加工方式，即钢筋先经过一台调直机调直加工，然后再经过另一台弯箍机加工，既耗能又占地，而且会出现钢筋调直加工与板筋加工不匹配的情况，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型目的是克服上述不足，提供一种全自动弯箍机板筋车机构，把钢筋调直、弯箍与板筋弯曲同时在一台机上完成，解决了弯曲时所需的二次动力及二次弯曲所需的作业空间，节省能源同时减少占用生产场地。

本实用新型的技术方案：一种全自动弯箍机板筋车机构，包括底座，底座安装在主机弯箍机的面板上，底座上设置有可前后滑动的前后移动车，前后移动车由前后移气缸驱动，前后移气缸通过前后移气缸座安装在底座上；在前后移动车上设置有可左右滑动的左右移动车，左右移动车由左右移气缸驱动，左右移气缸通过左右移气缸座安装在前后移动车上；在左右移动车两侧安装有两个推料气缸，推料气缸的气缸芯上连接推料芯杆，推料芯杆外设置有芯杆外套，芯杆外套固定在左右移动车上；在左右移动车顶端通过提升气缸座安装有一个提升气缸，提升气缸的气缸芯的螺杆通过提升滑块连接上夹板，上夹板上安装有夹齿，在左右移动车上还固定有与上夹板配合的下夹板。

底座上表面设有前后方向滑槽，前后移动车底部安装有滚轮，滚轮与底座上表面设有的前后方向滑槽配合。

在前后移动车上设置有左右方向滑槽，左右移动车底部安装有滚轮，滚轮与前后移动车上设置的左右方向滑槽配合。

上夹板上安装有三块夹齿，它们之间采用燕尾槽结构连接。

夹齿为锯齿状。

本实用新型积极效果：节省人力，现有的板筋加工方式，至少需要3—4人操作，而使用本实用新型后加工板筋仅一个人操作就行；效率高，与弯箍机主机配套使用，一次可加工两根板筋，生产效率是之前的2—3倍；节约能源和生产场地。

附图说明

图1为本实用新型结构图示意图。

图2为本实用新型的夹齿结构示意图。

图中：1提升气缸，2提升气缸座，3左右移动车，4上夹板，5前后移气缸座，6前后移气缸，7左右移气缸座，8前后移动车，9推料芯杆，10芯杆外套，11下夹板，12底座，13夹齿，14提升滑块，15左右移气缸，16推料气缸。

具体实施方式

如附图所示，本实用新型包括底座12，底座12安装在主机弯箍机的面板上，并在其上表面设有前后方向滑槽；前后移动车8通过滚动轴承布置在底座12上表面设有的前后方向滑槽内，确保运行阻力小，前后移气缸6与前后移动车8通过气缸芯的螺杆连接，前后移气缸座5固定在底座12上；

左右移动车3通过滚动轴承布置在前后移动车8上表面设有的左右方向滑槽内，通过滚动轴承连接，确保运行阻力小，左右移气缸座7通过焊接安装在前后移动车8上，左右移气缸15与左右移气缸座7采用螺栓连接，左右移动车3通过左右移气缸15气缸芯的螺杆连接；

两个推料气缸16分别通过四个螺栓固定在左右移动车3上，两个推料芯杆9分别通过气缸芯的丝杆与两个推料气缸16连接，两个芯杆外套10分别通过四个螺栓固定在左右移动车3上，以保证推料芯杆9的定位与导向；

提升气缸1通过提升气缸座2固定在左右移动车3上，提升滑块14通过提升气缸1气缸芯的螺杆连接，上夹板4通过螺栓固定在提升滑块14上，上夹板4上装有三块采用燕尾槽结构连接的夹齿13，夹齿13采用20CrMnTi材料线割成锯齿形，并经热处理加工表面硬度达到HRC59—63，提供足够的夹紧力与耐磨性，保证了其使用寿命，下夹板11（不安装夹齿）通过两个螺栓固定在左右移动车3上，下夹板11采用20CrMnTi材料并经热处理加工表面硬度达到HRC59—63，提供足够的耐磨性，保证了其使用寿命。

本实用新型工作过程：（1）在弯箍机主机操作界面选定“板筋加工”后，弯箍头自动回到原点位置，前后移气缸6动作将前后移动车8推到板筋加工位置，进入板筋加工程序；

（2）自动/手动开关切换到自动后，经弯箍机调直后钢筋根据设定的首段长度自动送料，并完成第一次弯钩；

（3）第一次弯钩完成后，送料系统自动送料通过上下夹板到标定的板筋设定长度后，主机切刀完成切断；