[发明专利]橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及砂轮用结合剂，尤其涉及橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂。

背景技术

砂轮又称固结磨具，砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状（多数为圆形，中央有通孔），并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。按照结合剂的不同分类，常见的有陶瓷（结合剂）砂轮、树脂（结合剂）砂轮、橡胶（结合剂）砂轮。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂有陶瓷、树脂、橡胶和金属，它们各有优缺点，陶瓷耐热性、耐腐蚀性好、气孔率大、易保持轮廓、弹性差，树脂强度高、弹性大、耐冲击、坚固性和耐热性差、气孔率小，橡胶强度和弹性更高、气孔率小、耐热性差、磨粒易脱落，金属韧性和成形性好、强度大、但自锐性差，中国发明专利公开号CN1515383公开了一种磨钢球砂轮结合剂及其生产方法，耐热性高，耐磨性好，但强度不高，并未使得结合剂具有较综合全面的性能。

发明内容

本发明要解决的技术问题是现有的橡胶结合剂耐热性差易脱落，树脂结合剂坚固性和耐热性差、气孔率小，为此提供一种橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂。

本发明的技术方案是：橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂，它包括包括按重量份计的组分如下：30-40份的双马来酰亚胺、5-12份的聚醚醚酮、10-22份的聚胺-酰亚胺、3-6份的氧化铬、13-21份的丁苯橡胶、5-10份的二硫化亚铁、3-9份的己内酰胺和7-22份的二氧化钛。

橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂的制备方法，它包括以下步骤：（1）、将30-40份的双马来酰亚胺、5-12份的聚醚醚酮、7-22份的二氧化钛置于球磨机内混合均匀，球磨时间为2-4h后过48-58目筛制得初料；（2）将13-21份的丁苯橡胶放入密炼机进行塑炼，塑炼20～30min后，当温度达到160℃以上时，开始排料，排出的料自然冷却15-20h；（3）将经过冷却后的料与10-22份的聚胺-酰亚胺、3-6份的氧化铬混合放入密炼机内混炼6-9min后加入初料，混炼3-7min后排出自然冷却10-13h；（4）、将自然冷却后的排料与5-10份的二硫化亚铁和3-9份的己内酰胺置于混料机内混合20-30min，过25-35目筛制得复合型砂轮用结合剂。

本发明的有益效果是将橡胶和树脂有机结合制成兼具两者优点同时避免了两者缺点的复合型结合剂，耐热性、耐腐蚀性好、气孔率大、易保持轮廓、强度高、弹性大，氧化铬可以降低结合剂的粗糙度，聚胺-酰亚胺可以提高结合剂的机械性能、耐热性能以及耐化学腐蚀性。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。本发明中提到的分数都是指重量份。

实施例1：橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂，它包括包括按重量份计的组分如下：30份的双马来酰亚胺、5份的聚醚醚酮、10份的聚胺-酰亚胺、3份的氧化铬、13份的丁苯橡胶、5份的二硫化亚铁、3份的己内酰胺和7份的二氧化钛。

橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂的制备方法，它包括以下步骤：（1）、将30份的双马来酰亚胺、5份的聚醚醚酮、7份的二氧化钛置于球磨机内混合均匀，球磨时间为2h后过48目筛制得初料；（2）将13份的丁苯橡胶放入密炼机进行塑炼，塑炼20min后，当温度达到160℃以上时，开始排料，排出的料自然冷却15h；（3）将经过冷却后的料与10份的聚胺-酰亚胺、3份的氧化铬混合放入密炼机内混炼6min后加入初料，混炼3min后排出自然冷却10h；（4）、将自然冷却后的排料与5份的二硫化亚铁和3份的己内酰胺置于混料机内混合20min，过25目筛制得复合型砂轮用结合剂。

实施例2：橡胶、树脂复合型砂轮用结合剂，它包括包括按重量份计的组分如下：40份的双马来酰亚胺、12份的聚醚醚酮、22份的聚胺-酰亚胺、6份的氧化铬、21份的丁苯橡胶、10份的二硫化亚铁、9份的己内酰胺和22份的二氧化钛。