[发明专利]高压对辊破碎机

说明书

技术领域

    本发明涉及粉碎设备,具体涉及一种高压对辊破碎机。

背景技术

1977年德国研制了世界第一台高压对辊，1985年国内仿制研发。如今辊压机已被广泛选用，由水泥行业推广到煤炭、冶金、化工、矿业。将辊压机作为球磨机的前道工序或直接作为脆性物料的粉磨工序取得了显著的增产市场效应，可以预见辊压机替代沿用150年的球磨机时代的到来已经为时不远了。用球磨机制粉是单颗粒粉碎，粉料在由大变小的过程中有以下缺点：1、冲击的击中率极低，其概率仅为1/1000 ；2、受击颗粒向四周任意位移，没有约束，不能完全吸收冲击力；3、物料随筒体旋转的运动轨迹中有一个滞筒区，在该区域中研磨体对物料只作无用功、耗能大；4、噪音大在100-130db；5、磨机磨损严重损耗大；6、衬板表面会吸附一层细粉起缓冲垫作用，吸收能耗并造成过粉碎现象。用立磨制粉（雷蒙磨、气流磨）磨辊吸收离心力、弹簧力、液力对物料施加有限压力进行磨压。这种磨压力在物料颗粒间传递、料粒磨压时会相对移动发生剪切作用、其粉碎原理属低效低压料层粉碎设备。高压对辊外形与对辊机相似，但工作原理完全不同，属密闭高压料层粉碎。但是，现在的高压破碎机都是双电机，每个电机带动一个辊端轴，消耗电能较大。

发明内容

本发明的目的是提供一种高压对辊破碎机，减少对电能的消耗。

本发明的技术方案具体为：

一种高压对辊破碎机，包括进料装置、出料装置6、机架1和电机4，所述机架1设有相互平行的第一挤压辊2和第二挤压辊3，其轴心位置分别固定设有内都第一辊轴21和第二辊轴31，电机4通过动力传送装置41连接第一辊轴21的一端，第一辊轴21的另一端通过传动装置8连接第二辊轴31的一端，使第一辊轴21与第二辊轴31及它们连接的挤压辊同步相向旋转；进料装置连接第一挤压辊2和第二挤压辊3之间缝隙的上端；出料装置6连接接第一挤压辊2和第二挤压辊3之间缝隙的下端。调节装置7固定在机架1上，调节装置7包括液压缸72，液压缸72的缸体固定在在机架1上，液压缸的活塞73固定连接连接件71，连接件71轴承连接第二辊轴31，液压缸72距离第二辊轴31较远一侧的油缸74内设有压力传感器，油缸74的进油管设有油泵76，油缸74的出油管设有阀门75，压力传感器与油泵76、阀门75电联接。

所述传动装置8包括啮合的第一惰轮81和第二惰轮82，第一辊轴21与第二辊轴31分别固定第一齿轮83和第二齿轮48，第一惰轮81与固定第一齿轮83啮合，第二惰轮82与第二齿轮48啮合。

所述第一辊轴21与第二辊轴31分别通过胀紧盘固定第一齿轮83和第二齿轮48。

所述进料装置包括进料管5，进料管5设有上节流阀板51和下节流阀板52。

所述进料装置包括设置在进料管5上方的进料斗，进料装置设置除铁器。

所述第一辊轴21固定在机架1上，第二辊轴31设在机架1的滑动件上，其在滑动件上滑动时，能调节第一挤压辊2和第二挤压辊3之间缝隙的大小。

所述第二辊轴31固定调节装置7，调节装置7固定在机架1上。

本发明的有益效果为：和现有技术相比，使用一个电机，用单侧扭矩支撑臂承受扭力，固定辊通过一组浮动齿轮将扭矩传到活动辊上并保持相向同步。这种传送方式可节省成本25%的电能消耗，减少40%的占地面积。

附图说明

图1是发明的示意图（侧面）。

图2是发明的示意图（俯视）。

图3是传动装置的示意图（侧面）。

图4是传动装置的示意图（俯面）。

图5是调节装置的示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种高压对辊破碎机，包括进料装置、出料装置6、机架1和电机4，机架1设有相互平行的第一挤压辊2和第二挤压辊3，其轴心位置分别固定设有内都第一辊轴21和第二辊轴31，电机4通过动力传送装置41连接第一辊轴21的一端，第一辊轴21的另一端通过传动装置8连接第二辊轴31的一端，使第一辊轴21与第二辊轴31及它们连接的挤压辊同步相向旋转。

如图3和图4所示，传动装置8包括啮合的第一惰轮81和第二惰轮82，第一辊轴21与第二辊轴31分别固定第一齿轮83和第二齿轮48，第一惰轮81与固定第一齿轮83啮合，第二惰轮82与第二齿轮48啮合。

第一辊轴21与第二辊轴31分别通过胀紧盘固定第一齿轮83和第二齿轮48。