[发明专利]一种拉杆的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种拉杆的加工工艺，属于机械加工技术领域。

背景技术

现有的对拉杆的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说拉杆强度不够，拉杆的孔精度不够，拉杆整体形状不符合要求等，这样的拉杆不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使拉杆能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。

发明内容

针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的拉杆的加工工艺。

本发明的技术解决方案是这样实现的：一种拉杆的加工工艺，第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈L型,长185mm，宽95mm，厚23mm；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.5mm，侧面22.5mm处进行打圆孔，直径为φ25+0.2 0mm；第三步：用铣床铣孔，与φ25+0.2 0mm的圆孔上端，中间距60±0.2mm处钻φ10+0.18 0mm的圆孔；第四步：用铣床对材料进行进一步加工，在与φ25+0.2 0mm圆孔的中心距143.5mm处的材料上进行加工，上下两端表面铣R20的圆弧，长度20mm；第五步：用铣床以R20圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽7±0.2mm，长度20mm；第六步：用铣床在φ25+0.2 0mm的圆孔侧面铣孔，圆孔直径φ6+0.15 0mm，深度为54mm；第七步：对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度7±0.2mm，深度38.5mm；第八步：对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5mm，宽度精铣至92.5mm，厚度精铣至20mm；第九步：对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒R11、R22.5、R4、R2圆角；第十步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra6.3；第十一步：对产品进行检验与入库。

优选的，在第十一步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明的一种拉杆的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣孔及加工、线切割加工、对材料精铣、表面抛光、质量检测，来满足生产要求，提高生产的拉杆的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图1为本发明的一种拉杆的加工工艺的成品示意图。

具体实施方式

下面结合附图来说明本发明。

如附图1所示为本发明所述的一种拉杆的加工工艺，实施例一：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸大小初步切割出来，呈L型,长185mm，宽95mm，厚23mm，将产品的形状初步确定；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品底端21.5mm，侧面22.5mm处进行打圆孔，直径为φ25mm，按照图纸要求进行定位加工；第三步：用铣床铣孔，与φ25mm的圆孔上端，中间距59.8mm处钻φ10mm的圆孔，按照图纸按照进行加工；第四步：用铣床对材料进行进一步加工，在与φ25mm圆孔的中心距143.5mm处的材料上进行加工，上下两端表面铣R20的圆弧，长度20mm，对产品按照图纸进行整形；第五步：用铣床以R20圆弧所在表面进行铣长条槽，槽宽6.8mm，长度20mm，按照要求进行铣槽；第六步：用铣床在φ25mm的圆孔侧面铣孔，圆孔直径φ6mm，深度为54mm，按照要求进行另外的铣槽；第七步：对材料进行线切割，在材料上端侧面中心进行线切割加工，切割宽度6.8mm，深度38.5mm，按照要求进行线切割加工；第八步：对材料进行精铣，将材料按照图纸要求尺寸及形状进行精加工，长度精铣至182.5mm，宽度精铣至92.5mm，厚度精铣至20mm，对产品进行精加工以达到图纸要求；第九步：对材料进行倒圆角，按照图纸要求进行倒圆角，分别倒R11、R22.5、R4、R2圆角，对产品进行外形的修正；第十步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra6.3；第十一步：对产品进行检验与入库；进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。