[发明专利]一种复合模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种复合模具。

背景技术

机械加工中的冲压加工在国民经济的加工工业中占有重要的地位。钣金件的应用领域极其广泛，深入到制造业的各个方面，板材成形主要通过冲压模具来实现。采用冲压工艺，具有精度高、效率高、质量好、节约成本、节约材料和能源等一系列优点。

现有的模具的模腔结构复杂，整体重量大，在冲压成型的过程中机械加工量大、制作周期长、投资大、成本高的缺点，现有的金属圆桶外壳，比如蓄电池外壳其侧壁上下厚度要不相同，变壁范围一般在0.05-0.1mm之间，而市场需要特殊要求，变壁壁厚差到0.5-0.6之间，一般工艺和生产模具满足不了该品质要求。现有的生产模具在金属片拉伸过程中，现拉伸工艺工步繁多，工步同心度，壁厚变化不均匀，在冲压过程中也会由于受力不均匀，从而会造成材料变形，发生破裂，以致产品报废，另外由于在生产过程中，废料得不到有效的回收和清除，从而造成环境污染。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种受力均匀，提高材料的成形极限和质量，简化加工工艺，能够变壁加工的复合模具。

实现本发明的技术方案如下：

一种复合模具，包括相对设置的上模座和下模座，上模座上设有凸模，下模座上设有凹模，凹模中心设有成型腔，所述凸模内设有用于连接外部液压油输入的增压腔，凸模下端面设有凸块，所述凹模上的成型腔上端设置为喇叭口形状，成型腔下端设为向外突出的弧形结构，成型腔表面和底部包覆有一层钢珠层，凹模周侧设有固定在下模座上压边圈，压边圈外部设有落料凹模，落料凹模上设有卸料板。

所述上模座和下模座之间通过活动杆相连接，优点是该活动杆为伸缩杆，可以在冲压时进行伸缩，一方面起到支撑连接上模座和下模座的作用，另一方面可以是上模座进行稳定的上下运动，从而有效的工作。

所述钢珠层厚度设为0.3mm-0.8mm，作为优选，本发明选用0.5mm，优点是这样在成形过程中，由于钢珠层受到挤压，钢珠之间相互作用的更明显，对于模具的成形效果更为有利。

采用了上述的方案,通过外部液压油输入凸模内的增压腔，在现有压力机的基础上，可以进一步的提高对成型件的压力，同时，在对成型件第一次冲压成形的基础上，在对成型件进行二次加压，可以有效的防止成型件的回弹。可以实现对冲压成形件的有效挤压，凸模上的凸块用于将材料挤压进凹模的成型腔内，成型腔的喇叭口形状和弧形结构可作为一次成形和二次成形，从而形成了一个变壁过渡位置，这样有利于分散应力，简化拉伸工艺，喇叭口形状和弧形结构为平滑的圆弧连接，有利于提高成形件表面的光滑度；在冲压成形时，凸模将材料压入凹模的成型腔内，钢珠层受到挤压便会向四周滚动，在滚动过程中，使材料的受力状态改变，逐渐均匀，提高了冲压成型件的成形质量，减少危险断面的应力，提高成形极限；压边圈有效地将材料边缘挤压成形，落料凹模一方面可以对凸模进行限位，另一方面可以接收冲压成形过程中多余的废料，防止废料乱飞，污染机器和周边环境，继而通过卸料板将落料凹模上的废料清除，省时省力，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明中凹模的结构示意图；

附图中，1为上模座，2为下模座，3为凸模，4为凹模，5为增压腔，6为成型腔，7为落料凹模，8为卸料板，9为压边圈，10为钢珠层，11为凸块，12为活动杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

如图1，一种复合模具，包括相对设置的上模座1和下模座2，上模座1上设有凸模3，下模座2上设有凹模4，凹模4中心设有成型腔6，所述凸模3内设有用于连接外部液压油输入的增压腔5，凸模3下端面设有凸块11，所述凹模4上的成型腔6上端设置为喇叭口形状，成型腔6下端设为向外突出的弧形结构，成型腔6上端和下端由平滑的弧线连接，成型腔6表面和底部包覆有一层钢珠层10，凹模4周侧设有固定在下模座2上压边圈9，压边圈9外部设有落料凹模7，落料凹模7上设有卸料板8。

所述上模座1和下模座2之间通过活动杆12相连接，优点是该活动杆为伸缩杆，可以在冲压时进行伸缩，一方面起到支撑连接上模座和下模座的作用，另一方面可以是上模座进行稳定的上下运动，从而有效的工作。

所述钢珠层10厚度设为0.3mm-0.8mm，作为优选，本发明选用0.5mm，优点是这样在成形过程中，由于钢珠层受到挤压，钢珠之间相互作用的更明显，对于模具的成形效果更为有利。