[发明专利]一种熔铝方法及熔铝炉

说明书

技术领域

本发明涉及一种熔铝方法及熔铝炉。

背景技术

熔铝炉主要用于铝、铝合金的熔炼和提温,特别是铝型材、铝制品等回炉料较多且单炉间歇作业的熔炼场所,如铝型材、铝制品、合金板及废铝回收等。现有技术中的熔铝技术，多直接采用熔铝炉作业，受限于国内的技术发展，工艺与设备相互制约的影响，出液时铝液中杂质的含量相对较高，一直得不到很好的解决。大部分的杂质为氧化铝，在熔铝时氧化铝膜漂浮在铝液的表面。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的问题，提供一种熔铝方法，其可降低出液时铝液中的杂质含量。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现：

一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，所述出液工序与所述融化工序之间设有循环工序。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。

进一步地，考虑到生产加工过程中经常残留的铝屑也可进一步熔化，同时考虑到需要定时清除杂质堆积成渣的需求，所述循环工序依次包括铝屑熔化工序、除渣工序及升温过滤工序。

同时提供一种熔铝炉，其可实现降低出液时铝液中的杂质含量。

采用以上所述的熔铝方法的熔铝炉，包括进料通道，所述进料通道与熔化室连通，所述熔化室与精炼室连通，所述精炼室连通有出液井，所述出液井分别具有出液通道及循环通道，所述循环通道连通铝屑熔化室，所述铝屑熔化室连通除渣室，所述除渣室连通升温过滤室，所述升温过滤室与所述熔化室相连通。

进一步地，为了保证温度，同时提高热量利用率，节约能耗，所述精炼室及所述升温过滤室的上方分别设有蓄热体。

由于杂质的主要成分为氧化铝，通常漂浮在铝液的表面，因此为了避免杂质相互流动污染，所述熔化室与所述精炼室、所述精炼室与所述出液井、所述出液井与所述铝屑熔化室、所述铝屑熔化室与所述除渣室、所述除渣室与所述升温过滤室、所述升温过滤室与所述熔化室之间分别采用底部连通。

进一步地，考虑到铝屑添加时，避免铝屑随流动对出液井内的铝液造成污染，所述循环通道自所述出液井的底部向所述铝屑熔化室内倾斜设置。

进一步地，所述出液通道位于所述循环通道上方并与铝液液面相适应。

进一步地，为了方便铝屑投料操作及除渣操作，所述铝屑熔化室的顶部具有铝屑投料口，所述除渣室的顶部具有除渣口。

本发明所述的一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，出液工序与融化工序之间设有循环工序。该熔铝炉包括进料通道，进料通道与熔化室连通，熔化室与精炼室连通，精炼室连通有出液井，出液井分别具有出液通道及循环通道，循环通道连通铝屑熔化室，铝屑熔化室连通除渣室，除渣室连通升温过滤室，升温过滤室与熔化室相连通。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。同时通过该熔铝炉实现该方法的完成，从而降低了出液时铝液中的杂质含量。

附图说明

图1为本发明所述一种熔铝方法一具体实施例中的流程图；

图2为本发明所述熔铝炉的俯视结构示意图；

图3为图2中精炼室及出液井的仰视图；

图4为图2中进料通道与熔化室的测试剖视图；

图5为图2中出液井、铝屑熔化室及除渣室的侧视剖视图。

具体实施方式

下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，本发明实施例所述的一种熔铝方法，按工艺顺序依次包括进料工序、熔化工序、精炼工序及出液工序，出液工序与融化工序之间设有循环工序。通过增加循环工序，增长了工艺链，使铝液熔化的过程得到自循环调整，铝液的流动时间及流动路径也相应增长，铝液提炼更加精纯，杂质从而得到更深入地过滤。

考虑到生产加工过程中经常残留的铝屑也可进一步熔化，同时考虑到需要定时清除杂质堆积成渣的需求，循环工序依次包括铝屑熔化工序、除渣工序及升温过滤工序。

结合图2、图3、图4及图5所示，采用上述熔铝方法的熔铝炉，包括进料通道1，进料通道1与熔化室2连通，熔化室2与精炼室3连通，精炼室3连通有出液井4，出液井4分别具有出液通道9及循环通道10，循环通道10连通铝屑熔化室5，铝屑熔化室5连通除渣室6，除渣室6连通升温过滤室7，升温过滤室7与熔化室2相连通。