[发明专利]一种中型炼铁高炉炉缸

说明书

技术领域

本发明属于炼铁高炉技术领域，具体地，本发明涉及一种中型炼铁高炉的炉缸。

背景技术

随着社会的发展，对钢材的需求量逐步增加，铁水产量逐年增高，为了满足铁水量的需求，各钢铁企业在提高炼铁高炉的冶炼强度外，也增加炼铁高炉座数，且大部分容积都在1000-2000m³的中型高炉。炼铁高炉的内形设计一直沿用以前的技术和经验值，在年产量确定的前提下，炼铁高炉的炉容和炉缸尺寸也就相应的确定，目前国内1080m³的炼铁高炉炉缸直径在7600mm，风口中心线到铁口中心线的高度为3200mm。

这种高度的炉缸带来的弊端是炼铁高炉炉况出现生产不顺时，容易烧坏风口小套，且因为炉缸容积小，炉缸的安全容铁量少，每天的出铁次数多。此外，现有设备中由于炉缸高度低造成在炉前出铁沟处不能配加揭盖机，不利于环保。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种中型炼铁高炉炉缸，该炉缸容积比传统的炉缸容积大，炉缸内渣铁液面位置低，不易烧坏风口小套，且保证了风口前有足够的回旋区，利于燃料的充分燃烧和改善高炉下部中心焦的透气(液)性，利于改善气体动力学条件。

为了达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种中型炼铁高炉炉缸，所述炉缸包括风口1和铁口2，所述风口1的中心线与铁口2的中心线之间的距离为3500-3700mm，所述炉缸侧壁3上设置若干段冷却壁4，任一段冷却壁的高度为1900-2100mm。

优选地，所述铁口2部位设置铜冷却壁5，且炉前出铁沟处设置揭盖机。

优选地，所述炉缸侧壁3上设置四段冷却壁4。

优选地，所述风口1的中心线与铁口2的中心线之间的高度为3600mm。

优选地，所述任一段冷却壁的高度为2000mm。

本发明将风口中心线到铁口中心线的高度提高，且将炉缸冷却壁设计为4段，同时把每段冷却壁高度提高。采用上述设计，炉缸容积比传统的炉缸容积大，炉缸内渣铁液面位置低，不易烧坏风口小套，且保证了风口前有足够的回旋区，利于燃料的充分燃烧和改善高炉下部中心焦的透气(液)性，利于改善气体动力学条件。

本发明采用铁口铜冷却壁和炉前出铁沟揭盖机，提高炉缸的安全性和出铁时对环境的保护。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、炉缸的容积增大，炉缸内储存同量的渣铁水量，渣铁水液面低，减少烧坏风口小套的几率；

2、炉缸内储存同等液面高度的渣铁水量，在相同冶炼强度的前提下，延长了渣铁排放的间隔时间，既降低了炉前工人的劳动强度，又减少炉前堵铁口用的炮泥消耗量；

3、炉缸容积增加，炉缸内储存渣铁量多，提高了炉缸工作的安全性；

4、此设计条件下风口大套采用铸钢大套，炉体基本不外漏煤气，大大提高了安全系数。为开口机、泥炮同侧设计创造条件，使用揭盖机增强了现场环境卫生。

附图说明

图1为本发明炉缸的结构示意图。

具体实施方式

下面以附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

如图1所示，一种中型炼铁高炉炉缸，所述炉缸包括风口1和铁口2，所述风口1的中心线与铁口2的中心线之间的距离为3600mm，所述炉缸侧壁3上设置四段冷却壁4，任一段冷却壁的高度为2000mm。

所述铁口2部位设置铜冷却壁5，且炉前出铁沟处设置揭盖机。

采用该实施例在高炉上进行试验，经18个月的高炉运行试验，没有出现烧坏风口小套现象。此外，在试验过程中，由于炉缸容积增大，每炉渣铁排放的间隔时间由30分钟逐步提高到60分钟，减少高炉渣铁的排放次数，降低了炉前工人的劳动强度，也减少了堵铁口用的炮泥消耗量。

最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应该理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。