[发明专利]推柄模具中的成型镶件加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种推柄模具中的成型镶件加工工艺，特别涉及一种用于医疗器材行业中的多腔推柄类精密注塑模具中的成型镶件零件的加工方法。

背景技术

多腔推柄类精密注塑模具中的成型镶件在每套模具中占了很大的数量（一套32腔模具中就有成百上千个类似零件），其形状特征为带肩式薄板镶件。传统的加工工艺为加工中心单件开粗→热处理→精磨外形→加工中心（或精雕机）铣成型面→抛光→小平磨开排气→退磁。

由于该类零件形状小，故其在加工过程中装夹不便，采用上述传统加工工艺时单件所需的辅助工时较长，对于大批量生产，其生产效率低且加工质量的稳定性极差。而且，该类零件较薄，单件粗加工后在热处理工序中极易发生变形，存在质量隐患。

发明内容

本发明目的是提供一种推柄模具中的成型镶件加工工艺。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种推柄模具中的成型镶件加工工艺，包括下列步骤：

第一步：将多个成型镶件合在一起提整料；

第二步：在铣床上粗铣所述整料的外形六面；

第三步：在平磨机床上粗磨所述整料；

第四步：对称粗铣所述整料以在所述整料上形成台阶面；

第五步：采用真空炉对所述整料进行淬火，使其硬度达到HRC50～52；

第六步：对所述整料的外形精磨到位，然后再分割成多个成型镶件坯料。

优选的技术方案为：在第三步时，保证各磨削面相互平行，或各个磨削面之间的垂直度大于或等于0.015毫米。

优选的技术方案为：第六步得到的成型镶件坯料铣成型面后，再经抛光、小平磨开排气、钳工退磁、清毛刺、装配后即得成型镶件。

优选的技术方案为：在第六步精磨时，保证各个面相互相互平行，或各个面之间的垂直度小于或等于0.01毫米。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点和效果：

1、本发明采用多件合成一件提成块料，先开粗飞面后再粗磨，再通过加工中心开粗，这样可以提升粗加工质量，直接节约粗加工工时费用；

2、本发明采用多件合成一件加工后，可直接减小薄板零件的加工变形，消除加工质量隐患，提高加工精度；

3、本发明在加工过程中装夹、找正及在线检测方便，有效地控制和提高了加工质量；

4、本发明使精磨工序装夹次数减少，操作容易，工序质量及生产效率得到了大幅度地提高。

附图说明

附图1为CNC开粗后的整料主视图。

附图2为CNC开粗后的整料侧视图。

附图3为本发明工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例：推柄模具中的成型镶件加工工艺

参见附图1～3所示，一种推柄模具中的成型镶件加工工艺，包括下列步骤：

1）提料。零件的单件外形尺寸为3.55*23*30毫米，将20件合一提成整料的毛坯尺寸为120*25*33毫米。这样提料的优点在于其一可减少工件加工时的装夹次数，节省辅助工时，提高生产效率；其二可提升粗加工件的刚性，使其在热处理时不易产生变形；

2）粗铣。在铣床上粗铣六面，外形尺寸为119*23.50*30.70毫米；

3）粗磨。在平磨机床上粗磨20件合一整体长宽尺寸为30.30*23.20毫米，并保证各磨削面相互∥或⊥均大于或等于0.015毫米，粗磨工序的目的在于提高工件开粗时的装夹、找正精度，使后序粗加工质量有所保障；