[发明专利]一种双工位轮胎打磨机的机械结构

说明书

技术领域

 本发明涉及一种双工位轮胎打磨机的机械结构，属于轮胎翻新中的磨胎设备技术领域。

背景技术

轮胎70%的成本在胎体上，磨损的只是接触地面的胎面部分，一条花纹磨平的轮胎与一条同类型的新轮胎相比，其胎体的强度几乎完全相同。轮胎翻新就是将花纹磨平的胎面通过打磨从胎体上磨削下来，再将经高压成型的胎面胶包覆于经打磨处理的旧轮胎的胎体表面，经硫化粘合成为一体而重新恢复其使用价值的过程。

打磨是轮胎翻的重要环节，直接关系到整个翻新轮胎的质量。胎体必须打磨至规定的形状、尺寸和纹路，以便贴合上新的胎面，并使胎面对地面有一个最佳接触面，否则翻新后的轮胎在使用中就容易出现不规则磨损、脱胶、脱空、爆胎现象，从而造成安全事故。传统打磨设备精度差，人为因素影响较大，导致翻胎不能用于高速运行车辆。为解决该问题，翻胎趋向于自动化高精度打磨，避免人为因素影响。如何使打磨更高效呢？

在打磨轮胎时，要把打磨完毕的轮胎排气、卸胎、轮胎升降、把轮胎放到输送轨道挂钩上、把待打磨轮胎滚到设备旁边、升降、装胎、充气、设定参数、启动。准备过程所消耗的时间约是打磨时间的一半。准备过程中，打磨装置处于停滞状态。为解决这一问题，双工位轮胎打磨机设置两个轮胎夹持装置，在前一夹持装置上的轮胎被打磨完成后，打磨装置立即对后一夹持装置上的轮胎打磨，与此同时，更换前一夹持装置上的轮胎，使轮胎打磨装置始终处于工作状态，便可以实现连续打磨，节省时间。并且主电机以及风机都不用停止转动，还可减少频繁启动大功率主电机。延长电机、继电器、传动皮带寿命。另外翻胎工厂每天需要打磨多种规格轮胎，需要频繁拆换轮辋，拆装过程劳动强度大，对轮辋和轮毂都产生磨损。随着磨损加剧会影响精度。两个夹持装置能减少夹持装置的更换频率。

当前，双工位轮胎打磨机的机械结构主要存在以下问题。

1、造价高、精度差

目前双工位打磨机采用二连杆结构，连杆摆动带动锉刀按预设的轨迹打磨轮胎，因连杆较长，连杆摆动需要较大扭矩，目前连杆摆动靠伺服电机加减速机驱动，或者由昂贵的直驱电机直接驱动。即便是采用高精度大扭矩的直驱电机仍然有几十角秒的角度误差，因连杆长度较大，角度误差造成在连杆末端位移误差被放大。因此连杆末端的锉刀运行轨迹精度受到影响，影响打磨轮廓的准确度。

2、运行不平稳、精度保持寿命短。

双工位轮胎打磨机现有机械结构为二连杆结构。二连杆不仅带动锉刀按预设轨迹运动，而且承担锉刀运动组件、锉刀旋转组件及连杆自身重量。因总质量很大，而且重心离连杆的旋转轴线太远，自重产生较大破坏力矩，严重影响连杆摆动轴承的寿命。并且连杆末端的轮胎旋转组件高速旋转产生的震动，也会影响连杆摆动轴承的寿命。一旦轴承有间隙，在连杆的末端就放大成较大幅度的震动。继而又进一步破坏连杆摆动轴承，形成恶性循环。最终导致打磨的轮廓变形。影响轮胎质量。

3、机架容易变形影响打磨精度。

双工位轮胎打磨机现有机械结构有一个大底板，轮胎旋转组件、锉刀运动组件、锉刀旋转组件都固定在底板上。底板在加工、搬运、组装时容易变形。机械变形影响打磨轮廓精度，从而影响轮胎质量。

4、锉刀摆动角度大，影响电缆寿命增加维护成本。

现有的双工位轮胎打磨机，当锉刀对其中一条轮胎打磨时，锉刀摆动最大180度，当打磨另一条轮胎时锉刀摆动角度达到360度。锉刀驱动电机电缆、锉刀护罩上的传感器电缆、吸尘管、其他管道及电缆都要跟随旋转360度。影响电缆及管道寿命，增加设备维护的人工及材料成本。

5、运输不便。

双工位轮胎打磨机现有机械结构体积庞大，有一个大底板，轮胎旋转组件、锉刀运动组件、锉刀旋转组件都固定在底板上。因底板强度不够容易变形不能整体运输，机械部分必须拆解运输。控制装置及其连接电缆必须全部拆下。造成人工成本增加。

6、增加再次组装成本

拆散的机械结构和控制装置需要机械及电器专业人员到现场重新二次组装，重新校验精度。尤其是设备出口时，组装成本更高。

7、安装成本高。

双工位轮胎打磨机现有机械结构有一个大底板，轮胎旋转组件、锉刀运动组件、锉刀旋转组件都固定在底板上。要减少底板变形，地面平整度就要很高，造成安装时间和成本增加。

发明内容

现有技术中，双工位轮胎打磨机一般用到一个底板或底座，底板或底座上安安装有轮胎旋转装置、锉刀运动装置、锉刀旋转装置，要消除传统的打磨机机械结构弊端，需要解决的问题如下。

1、改变锉刀运动装置及运动形式，减少锉刀运动轨迹误差。