[发明专利]樟籽核油混合酸钴改性树脂及其合成方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种应用于橡胶等行业的增粘剂合成方法，尤其涉及一种樟籽核油混合酸钴改性树脂及其合成方法。

背景技术

利用樟籽核油水解后得到的混合酸，含有辛酸、癸酸、月桂酸、硬脂酸、油酸、棕榈油酸、肉豆蔻酸等多种混合脂肪酸。该混合酸与改性剂混合后，再与氢氧化钴或碳酸钴进行反应，制得樟籽核油混合酸钴改性树脂，作为增粘剂用于橡胶轮胎制造。该树脂与金属粘附性能优良，具有成本低的特点。可以替代昂贵的新癸酸钴。

虽有利用新癸酸制备新癸酸钴的报导，但未见用樟籽核油混合酸与萜烯树脂或萜烯树脂和松香混合物进行复配，制备混合酸钴改性树脂的报导和专利。

发明内容

本发明的目的在于提供一种樟籽核油混合酸钴改性树脂及其合成方法。本发明合成的樟籽核油混合酸钴改性树脂，可用于天然橡胶、氯丁胶等行业，可代替价格昂贵的新癸酸钴树脂。增加橡胶与钢丝的粘结力，提高粘合强度。

本发明是这样来实现的，将樟籽核油经水解得到的混合酸（含多种脂肪酸的组合物）。将该混合酸与改性剂复合，再与钴盐在有机溶剂中进行反应，其质量比为：樟籽核油混合酸∶改性剂∶钴盐＝1∶0.05-0.2∶0.4-0.6，在60-140℃温度下反应1-2小时，在反应过程中分去水回入油，最后经180-210℃减压蒸去有机溶剂和低沸点物，降温至160-180℃出料，冷却。得蓝紫色固体树脂。软化点75－100℃，钴含量15－21%。

合成所用的有机溶剂为甲苯、二甲苯、120号溶剂。

本发明解决的技术问题所采用的技术方案是：将樟籽核油经水解后得到的多种脂肪酸混合物，与萜烯树脂或萜烯树脂和松香的混合物进行复合改性，再与钴盐在有机溶剂中于60-140℃温度下反应1-2小时，减压蒸去有机溶剂和低沸点物，即可获得樟籽核油混合酸钴改性树脂。

本发明的技术效果是：利用樟籽核油混合酸与改性剂进行复合，制得的混合酸钴改性树脂，提高了橡胶与钢丝的粘合强度。

具体实施方式

实施例1：在反应器中加入樟籽核油混合酸100克、萜烯树脂8克、松香8克、二甲苯160克，升温至90-110℃开动搅拌。将43克氢氧化钴和160克二甲苯混合后，分次加入反应器中，加速搅拌。在110－130℃温度之间反应90分钟。分去反应生成的水分。反应毕，升温至180－220℃减压蒸去溶剂和残余油份。降温至160-180℃出料，冷却，得蓝紫色固体树脂。软化点85－90℃，钴含量17－19%。

实施例2：在反应器中加入樟籽核油混合酸100克、萜烯树脂8克、松香4克、二甲苯溶剂150克，升温至90-110℃，开动搅拌，将54克碳酸钴和150克120号溶剂混合后，分次加入反应器中，加速搅拌。在90－105℃温度之间反应100分钟。分去反应生成的水分。反应毕，升温至180－220℃，减压蒸去溶剂和残余油份。降温至160-180℃出料，冷却，得蓝紫色固体树脂。软化点85－95℃，钴含量18－20%。

实施例3：在反应器中加入樟籽核油混合酸100克、萜烯树脂6克、松香4克、甲苯150克，升温至90-105℃，搅拌。将40克氢氧化钴和150克120号溶剂混合后，分次加入反应器中，加速搅拌。在90℃－105℃温度之间反应120分钟。分去反应生成的水分。反应毕，升温至180－210℃减压蒸去溶剂和残余油份。降温至160-180℃出料，冷却，得蓝紫色固体树脂。软化点80－90℃，钴含量16－19%。

实施例4：在反应器中加入樟籽核油的混合酸100克、萜烯树脂6克、松香10克、甲苯160克，升温至90-110℃，搅拌。将45克氢氧化钴和160克二甲苯混合后，分次加入反应器中，加速搅拌。在100－110℃温度之间反应120分钟。分去反应生成的水分。反应毕，升温至180－220℃减压蒸去溶剂和残余油份。降温至160-180℃出料，冷却，得蓝紫色固体树脂。软化点85－100℃，钴含量18－20%。

实施例5：在反应器中加入樟籽核油混合酸100克、萜烯树脂12克、120号溶剂160克，搅拌，升温至90-100℃，将42克氢氧化钴和160克120号溶剂混合后，分次加入反应器中。加速搅拌，在100℃－105℃温度之间反应120分钟。分去反应生成的水分。反应毕，升温至180－220℃减压蒸去溶剂和残余油份。降温至160-180℃出料，冷却，得蓝紫色固体树脂。软化点85－95℃，钴含量17－19%。