[发明专利]一种便于提高生产效率和产品质量的齿轮生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及用于转矩传递的传动部件制造工艺，特别是涉及一种便于提高生产效率和产品质量的齿轮生产工艺。

背景技术

齿轮是机械设备中的关键部件，齿轮质量的优劣直接关系到整个设备的使用寿命。而齿轮质量的好坏在很大程度上取决于齿轮材料及其热处理工艺。因此，国内外与齿轮制造相关的厂家都极为重视齿轮材料及其热处理技术的研究开发。

现有技术中齿轮的材料选择一般根据齿轮在传动系统中的受力和工作环境，热处理工艺是保证齿轮表面硬化层厚度、齿轮表面和心部硬度、齿轮的抗腐蚀性能满足工艺要求的手段。现有技术中针对材质为20CrMnTiH齿轮的热处理得到的产品马氏体金相等级较高，这样得到的齿轮在使用过程中在外力作用下极易出现加工硬化，导致齿轮在较短时间内发生表面层脱离，严重影响齿轮传动的稳定性和使用寿命，通过采用铸坯的方式得到齿轮毛坯虽然高效，但齿条和齿面上C含量差异较大，影响齿轮寿命进一步提高。

发明内容

针对上述现有技术中针对材质为20CrMnTiH齿轮的热处理得到的产品马氏体金相等级较高，这样得到的齿轮在使用过程中在外力作用下极易出现加工硬化，导致齿轮在较短时间内发生表面层脱离，严重影响齿轮传动的稳定性和使用寿命的问题，本发明提供了一种便于提高生产效率和产品质量的齿轮生产工艺。

针对上述问题，本发明提供的一种便于提高生产效率和产品质量的齿轮生产工艺通过以下技术要点来达到发明目的：一种便于提高生产效率和产品质量的齿轮生产工艺，包括顺序进行的铸坯、切削加工、热处理、精切削和磨削加工，所述铸坯的原料为20CrMnTiH，铸坯过程采用连铸机，所述连铸机的拉速为0.6-0.72m/min，所述铸坯采用结晶器电磁搅拌，所述电磁搅拌的电流为400A，频率为2.5Hz，所述热处理包括将切削加工得到的毛坯加热至600-920℃进行渗碳处理，且渗碳处理中以上温度保持时间不少于3h，所述加热为分段加热，分别为第一阶段的持续时间为20-30min的600-870℃预热、第二阶段的1.5-2h的870-920℃渗碳、第三阶段1-1.2h的870-900℃扩散、第四阶段的缓冷，毛坯缓冷到500-600℃时进行淬火、对淬火后的毛坯加热至170-200℃并保温不少于3h进行回火；

所述预热为将毛坯置于甲醇和丙烷气体中共热，所述渗碳为将上述预热阶段的毛坯、甲醇和丙烷气体环境升温并保温，控制甲醇和丙烷气体的补充量，维持碳势保持为1.1-1.15%，所述扩散为将渗碳的毛坯、甲醇和丙烷气体环境降温并保温，控制甲醇和丙烷气体的补充量，维持碳势保持为0.7-0.75%。

更进一步的技术方案为：

所述切削加工与热处理之间还包括除油清洗步骤。

所述除油清洗步骤为采用温度为50-65℃的除油清洗剂对毛坯不少于30min的浸泡处理。

所述热处理与精切削之间还包括不少于15min的喷丸处理。

所述缓冷为炉冷。

所述淬火为油冷，且油温保持在80-120℃范围内。

所述油冷与回火步骤之间还包括清洗步骤。

    本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的环规制造方法工艺简单，热处理和渗碳时间总和为现有技术的70-80%，同时最后齿轮产品的金相组织晶粒得到了细化，齿轮产品马氏体组织金相等级为3，相较于现有技术采用本材料得到的齿轮马氏体组织金相等级下降了2-3个等级，同时，通过以上热处理工艺，得到的齿轮表面硬度保持在59-60HRC上，心部硬度等级保持在35-36HRC上，表层硬化层厚度为1.2-1.3mm。以上产品齿轮参数使得齿轮在使用过程中表面硬化层不易脱离、齿轮抗冲击能力、耐磨性和强度适宜，齿轮的使用寿命为同等采用现有热处理工艺得到的齿轮的5-7倍。

2、本工艺路线采用的渗碳处理温度参数和各个阶段持续时间，便于实现毛坯足够的淬透性、小的过热敏感性、良好的渗碳能力、热处理之后的残余奥氏体含量少、渗碳淬火变形量小。