[发明专利]一种耐磨轮胎橡胶材料

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎橡胶材料技术领域，尤其涉及一种耐磨轮胎橡胶材料。

背景技术

现有轿车轮胎普遍存在耐磨性能差，轮胎胎面在磨损脱落后容易给环境造成污染的缺点。如何提高轮胎胎面耐磨性能，保证轮胎胎面具符合环保的要求是轮胎行业的一个重要课题。

申请号为200710050386.7的专利提供了高耐磨航空轮胎胎面胶配方，其胎面胶以天然橡胶为主材料,配加新工艺高结构高耐磨炭黑,高分散性白炭黑,硅烷偶联剂,热稳定剂为主要辅助材料,再配加氧化锌、硬脂酸、对苯二胺类防老剂、酮胺类防老剂、防护蜡、不溶性硫磺、次磺酰胺类促进剂等原料,通过密炼机混炼而成。

由于该专利申请在设计过程中使用天然橡胶为主体材料，天然橡胶价格高，耐老化性能差，如果在轮胎使用过程的中后期，会出现轮胎异常磨损情况，不利于轮胎的长期使用；再者由于其价格较高，没有能够全面推广使用。

发明内容

基本背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种耐磨轮胎橡胶材料，具有优异的耐磨耐老化性能，使本发明更能适应轮胎的使用环境，还降低了成本。

本发明提出的一种耐磨轮胎橡胶材料，其原料按重量份包括：丁苯橡胶45-50份，顺丁橡胶10-15份，天然橡胶10-15份，异戊橡胶20-25份，硫磺粉0.5-0.8份，促进剂NOBS2-3份，促进剂DM1.3-1.7份，促进剂TMTM0.5-0.9份，纳米纤维素晶须10-15份，重晶石粉10-15份，方解石粉20-23份，水镁石粉7-9份，氮化铝5-8份，炭黑N23430-35份，单烷氧基型钛酸酯偶联剂1-1.2份，增塑剂DCHP1-1.2份，环氧硬脂酸辛酯3-7份，防老剂2640.3-1.2份，防老剂MB1-2份；

在制备过程中，先将增塑剂DCHP和单烷氧基型钛酸酯偶联剂混合均匀后，加入纳米纤维素晶须、重晶石粉、方解石粉、水镁石粉和氮化铝以50-55rpm的转速搅拌10-12min得到混合辅料，再将丁苯橡胶、顺丁橡胶、天然橡胶和异戊橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为60-70℃，密炼机转速为45-50rpm，待物料温度升高至85-95℃时，加入混合辅料、环氧硬脂酸辛酯、防老剂264和防老剂MB混炼2-5min，然后继续加入炭黑N234混炼均匀，温度至120-130℃时排胶，出片；然后加入硫磺粉、促进剂NOBS、促进剂DM和促进剂TMTM混合2-3min，反应温度为135-140℃，排料得到耐磨轮胎橡胶材料。

优选地，顺丁橡胶为高顺式顺丁橡胶。

优选地，丁苯橡胶、顺丁橡胶、天然橡胶和异戊橡胶的重量比为47：13：13：24。

优选地，其原料按重量份包括：丁苯橡胶47份，高顺式顺丁橡胶13份，天然橡胶13份，异戊橡胶24份，硫磺粉0.6份，促进剂NOBS2.8份，促进剂DM1.5份，促进剂TMTM0.8份，纳米纤维素晶须12份，重晶石粉14份，方解石粉22份，水镁石粉8份，氮化铝7份，炭黑N23433份，单烷氧基型钛酸酯偶联剂1.1份，增塑剂DCHP1.1份，环氧硬脂酸辛酯4份，防老剂2640.9份，防老剂MB1.2份。

优选地，在制备过程中，先将增塑剂DCHP和单烷氧基型钛酸酯偶联剂混合均匀后，加入纳米纤维素晶须、重晶石粉、方解石粉、水镁石粉和氮化铝以52-54rpm的转速搅拌10.5-11.6min得到混合辅料，再将丁苯橡胶、顺丁橡胶、天然橡胶和异戊橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为64-66℃，密炼机转速为47-48rpm，待物料温度升高至87-93℃时，加入混合辅料、环氧硬脂酸辛酯、防老剂264和防老剂MB混炼3-4min，然后继续加入炭黑N234混炼均匀，温度至122-126℃时排胶，出片；然后加入硫磺粉、促进剂NOBS、促进剂DM和促进剂TMTM混合2.3-2.5min，反应温度为136-139℃，排料得到耐磨轮胎橡胶材料。

优选地，在制备过程中，先将增塑剂DCHP和单烷氧基型钛酸酯偶联剂混合均匀后，加入纳米纤维素晶须、重晶石粉、方解石粉、水镁石粉和氮化铝以53pm的转速搅拌11min得到混合辅料，再将丁苯橡胶、顺丁橡胶、天然橡胶和异戊橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为65℃，密炼机转速为47.5rpm，待物料温度升高至90℃时，加入混合辅料、环氧硬脂酸辛酯、防老剂264和防老剂MB混炼3.5min，然后继续加入炭黑N234混炼均匀，温度至125℃时排胶，出片；然后加入硫磺粉、促进剂NOBS、促进剂DM和促进剂TMTM混合2.4min，反应温度为138℃，排料得到耐磨轮胎橡胶材料。