[发明专利]一种基于橡胶粉脱硫塑化机的智能降温出料系统

说明书

 

技术领域

本发明属于利用废旧轮胎生产再生胶生产设备领域，尤其是涉及一种基于橡胶粉脱硫塑化机的智能降温出料系统。

背景技术

利用废旧轮胎生产再生胶的生产工艺过程主要分为三个阶段：第一是制粉阶段。也就是将废旧轮胎通过分割、粗碎、细碎、筛选等工序，生产出满足脱硫条件的橡胶粉；第二是脱硫阶段。就是通过高温加热将已经被硫磺硫化了的橡胶进行处理，让里面的硫磺再析出来，使其重新再还原成具有生胶特性的橡胶；第三是精炼阶段。是通过精炼机对脱硫后的胶料进行挤压、切磋而制成一定形状和一定重量的再生胶胶块。 

再生胶生产的脱硫过程，是国内外近百年来一直研究、改进的主要课题。其生产方法由最初的油法、水油法，发展到静态脱硫法、动态脱硫法及高温常压脱硫法。目前，普遍采用的是动态脱硫罐脱硫法，即采用高压蒸汽加热方式进行脱硫，但是，由于其存在：泄露、压力高、耗能高、生产效率低、脱硫时间长（2.5-3.0小时）、产生废气废水、加热温度不能随时调整、胶料易过焦、碳化等缺陷，被列为环保治理对象。因此，节能环保、安全高效的高温常压脱硫法成为国家重点推广使用的最先进技术。虽然，高温常压脱硫塑化机，采用电磁加热，具有节能、环保，连续生产，脱硫时间短（18-24分钟），内部压力低（≤0.12Mpa），不产生有害气体等优点，但是在脱硫过程中明显存在着结构缺陷，即：在脱硫温度由脱硫塑化机内的370度迅速降至出料口的50度左右时，需要较好的冷却措施，现有装置尚无法满足生产需求。因此，研究一种基于橡胶粉脱硫塑化机的智能降温出料系统十分必要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服上述缺陷，提供一种快速降低脱硫温度，自动输出产品，完善脱硫塑化机的功能。 

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：该橡胶粉脱硫塑化机的智能降温出料系统包括圆筒形的壳体，所述壳体内设有一出料输送管，所述壳体与出料输送管之间设有一外水冷腔，所述出料输送管内设有一内水冷管，所述出料输送管内设有螺旋输料片，所述螺旋输料片固定在内水冷管上，所述内水冷管的一端通过链轮、链条与电机相连，所述外水冷腔和内水冷管上分别连接有进水管和回水管，所述在出料输送管的下端和上端分别设有进料口和出料口。

所述壳体内外水冷腔长5.9米，外径0.35米，内径0.344米；内水冷管长6米，外径0.15米，内径0.14米。 

所述在壳体上设有观察窗。

所述螺旋输料片螺间距为0.1米，直径为0.25米，长度0.56米。 

冷却循环水通过进水管进入内冷却管和外冷却腔，同时，经过脱硫后的高温脱硫橡胶粉，通过进料口进入出料输送管内，在电机的驱动下，螺旋输料片带动高温胶粉向上输送，在输送的过程中，受到内冷却管和外冷却腔的水的冷却，将温度将至50度左右经过出料口输出。 

本发明的有益效果：由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明可对橡胶粉高压常温脱硫塑化机提供了一种非常适用的产品自动降温出料装置，彻底解决了因橡胶粉脱硫塑化机无法自动降温冷却及出料的结构缺陷，有效地提高了工作效率，减少了废水对环境的污染，提高了产量，增加了效益。

附图说明

下面结合附图详细说明本发明的实施例。

图1为本发明的剖视图

图中：1、壳体   2、出料输送管   3、外冷却腔   4、内水冷管   5、螺旋输料片   6、链轮   7、链条   8、电机   9、进水管  10、回水管  11、进料口  12、出料口  13、观察窗。

具体实施方式

如图1所示，该橡胶粉脱硫塑化机的智能降温出料系统包括圆筒形的壳体1，壳体1内设有一出料输送管2，壳体1与出料输送管2之间设有一外水冷腔3，外水冷腔3长5.9米，出料输送管2内设有一内水冷管4，内水冷管4长6米，出料输送管2内设有螺旋输料片5，螺旋输料片5固定在内水冷管4上，内水冷管4的一端通过链轮6、链条7与电机8相连，外水冷腔3和内水冷管4上分别连接有进水管9和回水管10，在出料输送管2的下端和上端分别设有进料口11和出料口12，为观察方便，在壳体1还设有观察窗13。

冷却循环水通过进水管9进入内冷却管4和外冷却腔3，同时，经过脱硫后的高温脱硫橡胶粉，通过进料口11进入出料输送管2内，在电机8的驱动下，螺旋输料片5带动高温胶粉向上输送，在输送的过程中，受到内冷却管4和外冷却腔3的水的冷却，将温度将至50度左右经过出料口12输出。