[发明专利]一种分体式瓦片状锥形内套制粒机环模结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种制粒机用环模结构，具体来说是一种分体式瓦片状锥形内套制粒机环模结构。

背景技术

立式环模制粒机的工作原理是电机驱动减速装置将动力传至空心轴，空心轴与环模固连，利用环模与模辊的强烈挤压作用，将生物质料在环模的模孔中成型，由于物料在模辊之间的挤压是连续的，成形后的料从模孔中不断呈柱状排出，然后由切刀切成所需长度的颗粒。环模在整个制料过程中，起到一个原动机的作用，颗粒是靠环模的转动带动模辊挤压获得，其磨损最为严重。从国内多家生物质燃料成型企业调研中了解到，环模失效大约95%是由于磨损造成的，磨损部位在距环模内径20mm厚的一段，而市场上销售的环模均采用一体式结构，这种局部磨损造成整个环模失效的现象频发，目前企业将失效后的环模整个更换，费时、费力增加生产成本的同时浪费材料。因此，研制一种新的环模结构显得尤为重要。

现有技术中，申请号为201110221921.7的中国专利公开了一种制粒环模它提供了一种一体式结构的制粒环模，由于环模的成本很高。当环模磨损时就必须更换整个环模，生产成本大大的提高了；申请号为200910026671.4的中国专利公开了一种双层环模，虽然把环模分为两层，在磨损时只需更换内层，降低了生产成本，但是由于内层模孔较短，物料的压缩率不好，内套与外套大约1000个出料孔，很难保证同轴度，影响出料效果甚至不能出料。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是设计出一种分体式瓦片状锥形内套制粒机环模结构，该结构环模外套可重复使用，不需定期更换，将环模最易磨损的部分（距离环模内孔约20mm一段）独立设计、制造，形成环模内套且内表面带有锥度，出料孔与环模内套一体成型较好的保证压缩比，锥度的设计还可使环模内套磨损均匀，只需定期更换环模内套即可继续使用，节省材料的同时降低成本。

为了解决上述问题，本发明提供了一种分体式瓦片状锥形内套制粒机环模结构，该环模包括环模内套和环模外套，二者用螺栓固定联接，环模内套内圈设有锥度，环模内套带有出料孔，环模外套带有装配孔，出料孔与装配孔间隙配合，环模外套用中碳钢经一定热处理制成，环模内套用耐磨材料经一定热处理制成。

环模内套与出料孔一体成型。

环模内套内圈加工有锥度，锥度值为3～5°。

出料孔由喇叭孔、压缩孔、释放孔组成，压缩孔保证压缩比范围1：5.5～1:6。

环模内套由多片瓦状结构与环模外套用螺丝固定联接。

环模外套成圆环状结构，带有一系列直通式装配孔，孔两端倒角2x45°。

装配孔内表面与出料孔外表面，采用间隙配合。

环模内套用40Cr经高频淬火处理，环模外套用45#钢淬火处理。

与现有技术相比，本发明具有以下优点。

1.环模内套设计成多片瓦状，单片内套体积小、重量轻，安装、更换简便、容易。

2.环模内套自带出料孔，在不增加内套厚度的同时，能很好的保证压缩比。

3.环模内套与出料孔一体式结构，不会发生由于安装误差导致的堵料现象。

4.出料孔外表面与装配孔内表面采用间隙配合，减小安装难度。

5.内套外沿与内套侧面采用螺栓固定，防止内、外套相对运动。

6.外套装配孔两端倒角可避免安装时划伤出料孔外表面。

7.内套用内磨材料，防止磨损失效，提高寿命，外套用普通碳钢材料，具有韧性，改善设备冲击性能。

8.内套内圈设计有锥度，保证靠近进料口一侧与远离进料口一侧磨损一致。 

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为环模A-A剖面图。

具体实施方式：

实施例。

环模采用分体式结构，包括环模内套1（由多片组成）和环模外套2，二者用螺栓6固定联接，使内、外套不发生现对运动，环模内套1自带出料孔4，出料孔4外表面与环模外套2加工的一系列装配孔3内表面采用间隙配合，环模外套2固定于设备空心轴上，电机经减速装置，将动力作用于空心轴，空心轴带动环模转动，利用环模内套1与模辊对物料强烈的挤压作用，使物料在环模内套1的出料孔4中成型。 

出料孔4由喇叭孔、压缩孔、释放孔组成，喇叭孔方便物料进入，压缩孔也就是成型孔，此段孔的长度直接影响物料的成型质量，保证压缩比范围1：5.5～1:6。

环模内套1内圈设计有锥度5，保证靠近进料口一侧与远离进料口一侧磨损一致。