[发明专利]一种使用反应型热熔胶底漆的木地板油漆涂饰工艺

说明书

技术领域

本发明涉及木地板制作方法领域，尤其是一种使用反应型热熔胶底漆的木地板印刷涂饰工艺。

背景技术

传统木地板油漆涂饰工艺，一般为六底两面或六底三面，甚至还有九底三面。

以六底两面生产工艺为例，需要1次着色(水性附着剂)，2次UV腻子，4次UV底漆，2次UV面漆。木地板油漆辊涂生产工艺的流程为：

素板沙光(木地板半成品)→除尘→热风干燥→UV腻子→UV半固化→UV腻子→UV固化→沙光→UV耐磨底漆→UV半固化→沙光底漆→UV半固化→沙光底漆→UV固化→沙光→沙光底漆→UV固化→沙光→UV耐刮擦面漆→UV半固化→UV耐刮擦面漆→UV完全固化→成品

为了提高油漆和木材的牢度，每当增加一层UV水性附着剂，涂布量在10-20g/m²后就要对板材进行一次热风循环干燥，热风温度不低于80℃，干燥时间不少于45S。板材的干燥的含水率必须控制在平衡后在12％以下。

刚加工好的素板(木地板半成品)表面存在许多凹陷的坑洞，以及突出的毛刺，它会影响到后续的涂装质量，例如过深的坑洞会影响涂层的填充型，最终表现为涂布涂层后，板面残留“针孔”样的小坑洞，再如毛刺的处理不好，会导致后续的涂层沙光时油漆脱落，从而形成漆“针孔”现象。

为了清除素板(木地板半成品)表面凹陷的坑洞以及突起毛刺，就需要对素板(木地板半成品)进行沙光，一般沙光时选用180#机用沙带，如选用沙粒太粗的沙带，处理后的板面洁度达不到要求，而沙粒太细，会影响后面涂层的附着力。

经前期沙光处理后，板面已较为光洁，但是还有一些细小的残留需要靠UV腻子来填补，UV腻子是通过辊涂机辊涂的，涂布量一般为30-50g/m²固化能量一般控制在259MJ/CM².第一遍UV腻子涂布量在20-30g/m²，通过UV光半固化后，马上涂第二遍UV腻子，涂布量在10-20g/m²，通过UV光固化后用砂光机沙平。UV光固化耐磨底漆的用量取决于板材的材质，一般涂布量15-30g/m²，采用半固化方式，耐磨底漆可以通过辊涂机辊涂。工作时吸料辊从漆槽里吸起油漆，将油漆辊涂到网纹辊上，刮刀刮去网纹上多余的油漆(刮刀和网纹辊接触的间隙可以调节)，网纹辊再将油漆转移给油漆辊，在这里又一次用刮刀控制涂层厚度，最后在辊涂到木地板上。

接下来，需要使用涂布沙光底漆对上述涂层进行修平处理，沙光底漆一般也是通过辊涂机辊涂，一般做3次沙光底漆：第1道涂布量20g/m²左右，采用UV半固化，能量控制在MJ/CM²，半固化后进行第2、3道沙光底漆的涂布，一般涂布量控制在15g/m²左右，固化后对底漆进行沙光处理，然后再进行面漆的涂布。

经过沙光底漆深层后，接下来进行的是最后一道工序，即耐刮擦UV面漆，耐刮擦UV面漆一般涂2或3道，一般第1道布量8-10g/m²，半固化后再涂第2道，第2道涂布量一般在7-8g/m²，施工温度控制25-40℃

这种传统生产工艺的工序较繁琐复杂，一个工序出现差错，就可能会严重影响整个油漆涂饰工艺的质量，生产成本较高，地板的板耐磨性有待提高，不能很好降低木地板开裂的几率，因此，有待开发生产工艺简单，生产效率高，生产成本低，耐磨性较好，同时可以有效降低木地板开裂的木地板油漆涂饰工艺。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有木地板生产工艺工序较为繁琐复杂的技术缺陷，提供一种使用反应型热熔胶底漆的木地板油漆涂饰工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

首先进行生产前准备工作，将反应型热熔胶底漆熔胶辊涂机打开，设定温度一般在90～180℃，将反应型热熔胶底漆熔化；

然后将融化的反应型热熔胶底漆加入到硅胶上胶辊和镜面调节上胶量金属辊之间，硅胶上胶辊将反应型热熔胶底漆转移涂布到木地板上；硅胶上胶辊和镜面调节上胶量金属辊的两端均有挡板，防止胶水溢出，两根辊之间间隙可以调整，通过两辊之间间隙可以调整上胶量的大小，两根辊子的转速也是可以分别调整的。通过两个辊子的不同速比，也可以来调整上胶量，两根辊子的高度也是分别可以调整，硅胶上胶辊高低也可以调整上胶量。根据需要，要把辊子间隙、转速、高低调整到最佳配合点才可以做出优良的产品。一般上胶量为10-100g/m²，取决于板材的材质。