[发明专利]一种高炉煤气封罩隔热层的施工方法

说明书

技术领域

本发明属于炼铁高炉本体施工方法领域，具体地，涉及一种高炉煤气封罩隔热层的施工方法。

背景技术

煤气封罩位于炼铁高炉本体的最顶部，炼铁生产过程产生的高温煤气，在此部位汇集后经四个煤气导出管引入荒煤气系统。因此，煤气封罩不仅受到高温热辐射，还要承受煤气流、水蒸气的冲刷侵蚀等危害因素。煤气封罩外形呈圆台形，上部承载着炉顶布料传动齿轮箱、探尺等设备，煤气封罩壳体上还设有检修溜槽用的大方孔、四个煤气导出管的接口等孔洞，为了保证煤气封罩有足够的强度，在高炉本体施工的最后一道工序就是对煤气封罩进行喷涂一定厚度的耐火材料，用来保护钢结构本体(如图1所示)。由于各种原因，此部位的耐材使用不长时间就会发生脱落，有的寿命仅一年左右，因煤气封罩温度过高而造成钢结构变形或者炉顶着火的事故时有发生，由于此部位耐材的修补在短时间内无法完成，即便实施了修补，质量也不能保证，很快又会脱落。一般采取的措施是实施外部喷淋冷却，既影响环境，又造成浪费，也是一大安全生产隐患。

发明内容

本发明针对上述问题，进行了施工方法和工艺的改进，提供了一种新的高炉煤气封罩隔热层的施工方法。

本发明的高炉煤气封罩隔热层的施工方法，包括以下步骤：

1)在煤气封罩1钢结构制作完成后，在其内侧焊接龟甲网，在龟甲网的空隙内焊接若干锚固钉4；

2)在煤气封罩安装到炉顶之前完成耐火材料施工，施工时将煤气封罩位置调整为倒锥形，进行涂抹；

3)耐火材料施工完成后，按照烘烤曲线进行烘烤，达到使用强度后再进行吊装组合。

根据本发明的施工方法，所述锚固钉4是由钉体一6与钉体二7焊接组成的上部呈Y形下部呈L形的组合体；其中，所述钉体一6上部呈半Y形，下部呈L形，所述钉体二7呈半Y形。

本发明使用改进的锚固钉与煤气封罩焊接部位优选为段焊，消除了现有的“Y”形锚固钉点焊易脱落的缺陷。

龟甲网和锚固钉组合使用增强了耐火材料和煤气封罩的结合牢度和耐材的整体强度。由于施工位置调整为倒锥体，涂抹料的重力作用方向是朝向本体的，消除了传统施工位置为正锥体，耐材的重力作用方向是背离封罩本体的弊端。使用龟甲网后，如果采用喷涂工艺，龟甲网格间的连通孔会堵塞，影响耐火材料的整体性，因此采取涂抹施工方法更致密、更好。

根据本发明的施工方法，所述步骤2)在耐火材料施工时预留出后续组装的焊接位置，在焊接组装完成后，将剩余的耐火材料涂抹。完成施工。

传统的施工方法是在高炉本体施工完成后，对煤气封罩实施喷涂隔热耐火材料，为了保证耐材与煤气封罩本体结合的牢固性，在实施喷涂之前，煤气封罩内侧焊接了“Y”形的锚固钉(如图1所示)。由于煤气封罩为正锥体，随着喷涂料厚度的增加，受重力的作用，喷涂料与封罩本体结合的紧密程度降低，尤其在喷涂料水分调整不当时，情况更严重，反弹料也会增多。

本发明根据存在的问题，系统分析造成耐材脱落各种原因，针对生产后修复的可能性较小的特点，决定从源头入手，第一次就将耐火材料隔热层实施好，使煤气封罩与耐火材料结合得更紧密，隔热层的强度和整体性更好，在新建设或者大修改造的高炉施工中创新施工方法，调整了施工顺序和施工工艺，避免了传统施工方法的缺陷，提高了施工质量，缩短了工期，同时还延长了耐材的寿命。

附图说明

图1是现有的煤气封罩示意图。

图2为本发明的龟甲网示意图。

图3本发明改进的锚固钉。

图4本发明的煤气封罩施工位置示意图。

附图标记

1、煤气封罩   2、煤气导管   3、喷涂料   4、锚固钉

5、涂抹料     6、钉体一     7、钉体二

具体实施方式

下面以具体实施方式来对本发明进行详细描述：

如图2-4所示，本发明的高炉煤气封罩隔热层的施工方法，具体包括以下步骤：

一、煤气封罩钢结构制作完成后，在内侧焊接龟甲网(如图2所示)，在龟甲网的空隙内按要求焊接一定数量的改进后的锚固钉(如图3所示)，是一种“L”形和“Y”形的组合体，与煤气封罩焊接部位为段焊，消除了“Y”形锚固钉点焊易脱落的缺陷。具体地，锚固钉4是由钉体一6与钉体二7焊接组成的上部呈Y形下部呈L形的组合体；其中，所述钉体一6上部呈半Y形，下部呈L形，所述钉体二7呈半Y形。