[发明专利]一种赤泥沉降分离洗涤工序的设备配置方法

说明书

技术领域

本发明属于氧化铝生产技术领域，主要涉及一种赤泥沉降分离洗涤工序的配置方法，尤其适用于拜耳法氧化铝厂分离和洗涤均采用相同规格深锥沉降槽的工艺。

背景技术

拜耳法氧化铝厂生产过程中赤泥沉降分离洗涤工序常用设备为深锥沉降槽，根据赤泥量及相关实验报告选择合适规格的沉降槽，因该设备直径较大，赤泥沉降分离洗涤工序占地面积亦较大。目前分离和洗涤通常选用相同规格沉降槽，设一台分离和洗涤共同备用的公备沉降槽即可。此种工艺通常采用的配置方法有以下两种：一种为“带状”配置，即所有沉降槽中心点设置在一条直线上，排成一列，在沉降槽进料口方向单侧设置一排管架用于布管，在低于沉降槽进料口约1米处借助沉降槽槽壁与管架支柱设置操作钢平台，平台边距槽体边缘最近点距离需满足操作空间，通常Ф20米沉降槽相应的距离约8米，该距离随着沉降槽直径的增大而增大。在赤泥沉降分离洗涤区域四周设围堰，围堰内区域又细又长，不适用于地坪高差较大的氧化铝厂；另一种为“八饼状”配置，即所有沉降槽分两列且并列配置，在两排沉降槽中间设置一排管架用于布管，沉降槽进料口设置在管架方向，在低于沉降槽进料口约1米处借助两侧沉降槽槽壁与中间管架支柱设置操作钢平台，两列沉降槽最近点距离需满足操作空间，通常Ф20米沉降槽相应的距离约15米，该距离随着沉降槽直径的增大而增大。赤泥沉降分离洗涤区域四周设围堰，围堰内区域通常为矩形，因两列沉降槽并列配置，两列沉降槽中心距离较大，赤泥沉降分离洗涤区域占地面积亦较大。

以上两种配置方法存在占地面积大，配置不够灵活，投资高的问题。

发明内容

本发明就是为了解决上述问题而提供的一种赤泥沉降分离洗涤工序的配置方法，其目的是实现减小赤泥沉降分离洗涤工序占地面积，节省投资。

为达上述目的，本发明是这样实现的：

一种赤泥沉降分离洗涤工序的配置方法，所有沉降槽分两列且交错设置；两列沉降槽中间设置一排管架用于布管，管架下通道作为赤泥沉降分离洗涤区域检修通道；在低于沉降槽进料口0.8-1.2米处借助两侧沉降槽槽壁与中间管架支柱设置操作钢平台，赤泥沉降分离洗涤区域四周设围堰。

所述的沉降槽分两列且交错设置，使两列沉降槽中心点位于“W”的拐点上。

所述的两列沉降槽中间设置一排管架用于布管，管架下通道作为赤泥沉降分离洗涤区域检修通道，管架最底层标高和管架宽度保证能通过中小型检修车。

所述的沉降槽进料口设置在管架方向。

在低于沉降槽进料口0.8-1.2米处借助两侧沉降槽槽壁与中间管架支柱设置操作钢平台，操作钢平台边距槽体边缘最近点距离需满足操作空间，该距离随着沉降槽直径的增大而增大。

所述的赤泥沉降分离洗涤区域四周设围堰，围堰两端设坡道，便于赤泥沉降分离洗涤区域检修通道进车。

所述的围堰内区域为平行四边形。

所述的围堰内区域为梯形。

在低于沉降槽进料口约1米处借助两侧沉降槽槽壁与中间管架支柱设置操作钢平台。

本发明的优点和效果是：本技术方案配置灵活，占地面积小，节省投资。

附图说明

图1是本发明一种赤泥沉降分离洗涤工序的配置方法的配置图；

图2是操作平台平面示意图；

附图中：1、沉降槽；2、管架；3、围堰；4、沉降槽进料口；5、操作钢平台；6、坡道A；7、坡道B。

具体实施方式

下面结合附图对本发明加以详细描述，但本发明的保护范围不受实施例所限。本发明的沉降槽数量不仅仅限于实施例所公开的形式，如沉降槽可设置为奇数个，其围堰形状相应为梯形。

如图1、图2所示，所有沉降槽1分两列且交错设置；两列沉降槽1中间设置一排管架2用于布管，管架2下通道作为赤泥沉降分离洗涤区域检修通道；在低于沉降槽进料口0.8-1.2米处借助两侧沉降槽1槽壁与管架2支柱设置操作钢平台5，赤泥沉降分离洗涤区域四周设围堰3。

所述的沉降槽1分两列且交错设置，使两列沉降槽中心点位于“W”的拐点上。

所述的两列沉降槽1中间设置一排管架2用于布管，管架下通道作为赤泥沉降分离洗涤区域检修通道，管架2最底层标高和管架宽度的保证能通过中小型检修车。

所述的沉降槽进料口4设置在管架2方向。

在低于沉降槽进料口约0.8-1.2米处借助两侧沉降槽1槽壁与管架2支柱设置操作钢平台5，操作钢平台边距槽体边缘最近点距离需满足操作空间，通常Ф20米沉降槽对应的距离约8米，该距离随着沉降槽直径的增大而增大。