[发明专利]一种硬质合金深孔钻槽内抛光方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种开槽抛光方法，尤其涉及一种硬质合金深孔钻的槽内抛光方法。

背景技术

目前硬质合金深孔钻的钻头槽内皆采用金钢石砂轮进行磨削抛光，传统抛光方法加工出的钻头槽内表面粗糙度较高，使用该钻头进行深孔加工时，由于钻孔较深，产生的排屑量较多，排屑与钻头槽内表面摩擦较大，这样就很容易在钻头槽内堆积堵死，从而导致刀具折断引发工件报废，这不仅严重影响了加工效率，提高加工成本，同时也具有很大的安全隐患。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于现有工硬质合金深孔钻槽内抛光方法的加工精度较低，所加工出来的钻头槽内表面较为粗糙，进而造成排屑能力较弱，排屑在钻槽及钻孔内积累容易堵死，进而引发刀具折断、工件报废，且具有一定安全隐患的弊端。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种硬质合金深孔钻槽内抛光方法,包括以下步骤：

S1：数控程序设置

将开槽槽型的前角、切削角度与抛光槽型的前角、抛光角度设置一致；

S2：选取并安装开槽砂轮和抛光砂轮

所述开槽砂轮选用D76砂轮，所述抛光砂轮选用D5或D10砂轮；

S3：开槽

启动数控程序，先用D76砂轮对合金深孔钻进行开槽，并在槽芯处预留0.3-0.5mm的加工余量；

S4：抛光

用型号为D5或D10的砂轮对硬质合金深孔钻的槽面进行精抛，并加工至需要的精度值。

优选的，所述D5或D10抛光砂轮精抛光的进刀速率为采用D76砂轮开槽速率的30%-50%。

优选的，精抛光加工时，先把精抛光选用的抛光砂轮直径加大，同时将法兰长度减小，然后在刀具槽内前端30-50mm处涂标记，进行初次抛光；然后再逐步减小抛光砂轮的直径并增大逐步增大法兰长度重复精抛光。

采用上述技术方案，本发明至少包括如下有益效果：

本发明所述的硬质合金深孔钻槽内抛光的方法，首先采用D76砂轮进行开槽，并预留3-5mm精加工余量，接着采用D10或D5砂轮进行精加工抛光，在进行数次的精加工抛光时，逐步减小精抛光善砂轮的直径，进而可以将深孔钻的槽内表面加工至镜面精度，大大降低了排屑与槽内表面的摩擦力，提高了钻孔时的排屑能力，防止排屑堵死折断刀具，进而提高了加工效率、降低加工成本，同时也为操作人员提供了一个较为安全的工作环境。

附图说明

图1为本发明所述的硬质合金深孔钻的槽内抛光方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

参见图1，硬质合金深孔钻槽内抛光方法包括以下步骤：

S1：数控程序设置

将开槽槽型的前角、切削角度与抛光槽型的前角、抛光角度设置一致；

S2：选取并安装开槽砂轮和抛光砂轮

所述开槽砂轮选用D76砂轮，所述抛光砂轮选用D5或D10砂轮；

S3：开槽

启动数控程序，先用D76砂轮对合金深孔钻进行开槽，并在槽芯处预留0.3-0.5mm的加工余量；

S4：抛光

用型号为D5或D10的砂轮对硬质合金深孔钻的槽面进行精抛，并加工至需要的精度值。

本实施例中，D5或D10抛光砂轮精抛光的进刀速率为采用D76砂轮开槽速率的30%-50%。精抛光的速率决定了刀具槽内的亮度及排屑能力，将抛光砂轮的速率调整为开槽砂轮速率的30%-50%，可充分保证加工出的槽内光洁度达到镜面精度，大大降低了槽内表面与排屑的摩擦系数，进而提高排屑能力。

本实施例中，精抛光加工时，先把精抛光选用的抛光砂轮直径加大，同时将法兰长度即Z向减小，以防止抛光时损坏钻头的切削刃，然后在刀具槽内前端30-50mm处涂标记，并依该标记为参照进行抛光；必要时，可逐步减小抛光砂轮的直径并增大逐步增大法兰长度重复精抛光，直至将硬质合金深孔钻槽内表面加工至镜面精度。

本实施例所述的硬质合金深孔钻槽内抛光的方法，首先采用D76砂轮进行开槽，并预留3-5mm精加工余量，接着采用D10或D5砂轮进行精加工抛光，在进行数次的精加工抛光时，逐步减小精抛光善砂轮的直径，进而可以将深孔钻的槽内表面加工至镜面精度，大大降低了排屑与槽内表面的摩擦力，提高了钻孔时的排屑能力，防止排屑堵死折断刀具，进而提高了加工效率、降低加工成本，同时也为操作人员提供了一个较为安全的工作环境。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。