[发明专利]一种再生橡胶循环粉碎除铁系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种再生橡胶循环粉碎除铁系统。

背景技术

目前，利用废旧轮胎生产橡胶胶粉的工艺包括将废旧轮胎进行口圈分离，切条、切块，然后将切块后的轮胎直接粉碎成30-32目的细粉，再将该细粉经磁选得到铁末和橡胶粉。这样，由于铁丝直接被粉碎成铁末，一方面对设备的磨损大，另一方面，铁末在磁选不易完全清除，导致最后产品中铁末含量大，影响最后再生橡胶的质量。

因此本领域技术人员致力于寻找一种能将橡胶粉中铁末的清除率提高的再生橡胶的除铁装置。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种除铁率高的再生橡胶循环粉碎除铁系统。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种再生橡胶循环粉碎除铁系统，其特征在于：包括橡胶粗碎粉碎机和橡胶胶粉粉碎机，在橡胶粗碎粉碎机和橡胶胶粉粉碎机的下方分别设有第一和第二振动筛，所述第一振动筛的细胶粉出料口通过第一输送皮带与混合料输送皮带相连，所述第一振动筛的粗颗粒出料斗出来的物料通过回收输送皮带回到橡胶粗粉碎机，所述混合料输送皮带从首端到末端逐渐向上倾斜设置，在混合料输送皮带的末端设有橡胶颗粒出料斗，靠近混合物输送皮带末端设有第一全磁滚筒，从动滚筒与第一全磁滚筒位于同一平面上，钢丝分离输送皮带同时套在第一全磁滚筒和从动滚筒上，钢丝回收输送皮带的首端位于钢丝分离输送皮带的下方，并在所述钢丝回收输送皮带的末端设有钢丝出料斗；所述钢丝回收输送皮带的下方设有橡胶颗粒输送皮带，所述橡胶颗粒输送皮带的末端滚筒为第二全磁滚筒，所述橡胶颗粒出料斗下端延伸至橡胶颗粒输送皮带的首端的上方；所述橡胶颗粒输送皮带末端设有橡胶出料斗，所述橡胶出料斗出来的物料通过第二输送皮带输送到橡胶胶粉粉碎机，所述橡胶颗粒输送皮带的末端的下方还设有循环输送皮带，所述循环输送皮带的末端下方为回收输送皮带的首端；

所述第二振动筛的粗胶粉出料斗出来的物料也通过第二输送皮带回到橡胶胶粉粉碎机。

采用上述技术方案，将废旧轮胎块先经过橡胶粗粉碎机粗碎(8-10目的颗粒)，这样，钢丝未被粉碎成铁末，易分离。经过首次钢丝分离后，已经有95％以上的钢丝实现与橡胶颗粒的分离。然后在第二全磁滚筒的作用下，将含钢丝的颗粒以及余下的钢丝在此分离。橡胶颗粒则进入下一步细碎成胶粉的工序。含钢丝的颗粒及少量钢丝则再一次进入粗碎工艺中进行粉碎，然后再回到磁选阶段进行磁选。如此经过两次全磁滚筒的磁选，钢丝清除率达到99％以上。橡胶颗粒进入下一步细碎成胶粉的工序经粉碎后，胶粉中铁含量大大降低，再生橡胶的质量大大提高。

在上述技术方案中：所述混合料输送皮带的主动滚筒位于末端，所述钢丝回收输送皮带的主动滚筒位于钢丝分离输送皮带的下方且靠近第一全磁滚筒，所述混合料输送皮带的主动滚筒通过皮带与第一全磁滚筒相连，所述第一全磁滚筒通过皮带与钢丝回收输送皮带的主动滚筒相连，这样可以仅用一个电机来带动三个滚筒，减少设备的投入。同样所述循环输送皮带的主动滚筒位于第二全磁滚筒下方，并通过同一电机带动。

在上述技术方案中：为了方便布置，节省设备占地面积。所述橡胶颗粒输送皮带与位于其下方的循环输送皮带平行。

在上述技术方案中：为了避免从橡胶颗粒出料斗出来的物料洒漏。所述橡胶颗粒出料斗的前方设有挡板，所述挡板位于橡胶颗粒输送皮带的上方。

有益效果：本发明先将先经过粗碎成块状的轮胎先经过橡胶粗碎粉碎机粉碎成较粗颗粒，然后磁选。与现有的直接将橡胶粉碎成粉状后磁选相比，钢丝未被完全粉碎成铁末，磁选的效率高，铁除尽率高。其次，本发明在粗颗粒达到橡胶胶粉粉碎机之前再经过全磁滚筒进行磁选，将含铁的橡胶颗粒除尽，含铁橡胶可以回到橡胶粗碎粉碎机进行粉碎。如此经过两次全磁滚筒的磁选，钢丝清除率达到99％以上。大大降低了成品胶粉中铁末的含量，生产效率高。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

实施例1，如图1所示：本发明的再生橡胶循环粉碎除铁系统由混合物输送皮带1、橡胶颗粒出料斗2、第一全磁滚筒3、从动滚筒4、钢丝分离输送皮带5、钢丝回收输送皮带6、钢丝出料斗7、橡胶颗粒输送皮带8、橡胶出料斗9、循环输送皮带10、第二全磁滚筒11、挡板12、橡胶粗碎粉碎机13、第一振动筛14、第一输送皮带15、回收输送皮带16、橡胶胶粉粉碎机17、第二输送皮带18、第二振动筛19等部件组成。