[发明专利]同步顶升液压控制系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种液压系统，具体涉及一种同步顶升液压控制系统。

背景技术

同步顶升是实现桥梁更换支座、建筑物整体平移等需要同步升降的一种技术。之前很长一段时间依靠人工操作控制液压回路来实现，由于人为因素无法真正保证同步性而容易出现安全事故。

近年来，为了减少人为因素在同步顶升技术中的影响，开始通过采用PLC与液压控制系统联用来提高同步顶升控制技术的同步性。如图2所示为一种现有技术的与PLC联用的液压控制系统。在该液压控制系统中，当油泵2’启动，卸荷阀1’处于图2所示位置时，油泵2’的出油口的液压油经溢流阀3’流回油箱，此时系统处于卸荷状态。当卸荷阀关闭、换向阀7’切换至左位时，油泵出油口的油液依次经减压阀5’、换向阀7A’口、电液比例减压阀8’和液控单向阀9’进入液压缸10’的无杆腔。液压缸10’的活塞在压力油的作用下移动，当达到所需压力值时电液比例减压阀8关闭停止增压以保证系统安全。当液压缸10’需要保压时，换向阀7’断电，卸荷阀1’断电，油泵2’的油液经溢流阀3’流回油箱，油缸内油液由球阀封闭实现保压，当因泄漏压力下降时只需切换换向阀9’卸荷阀1’就可实现补压。液压缸10’回程时，首先电液比例减压阀8’调低压力至原工作压力的95％以下，所有的液压阀处于正常进油工作状态，打开液控单向阀9’，油液在外力自重压力下经液比例减压阀8’的阻尼口Y流回油箱，此时油泵2’还在不停的向液压缸10’的无杆腔内补油，致使无杆腔内的压力油不会快速的回流，实现带载下降的功能。当外力消除时如果液压缸10’没有完全回到位，换向阀7’切换到右位，液压油流经换向阀7B’口进入液压缸10’的有杆腔推动液压缸10’的活塞退回。

现有技术存在主要的缺点是：只能实现一泵一顶缸最多两顶缸带载下降，无法实现多顶缸同时带载下降。为了实现同步顶升，一般需要采用多泵和多个液压系统，但多泵带载时的同步性难以保证。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种同步顶升液压控制系统，其能实现多负载同步顶升与带载下降。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的同步顶升液压控制系统，包括：

油泵；

第一换向阀，其进口与油泵的出口连接；

第二换向阀，与第一换向阀并列连接；

液控单向阀，其进口与第一换向阀连接，其液控口连接第二换向阀，其出口分别通过控制阀连接到其中一个液压缸的无杆腔；

与控制器连接的数字溢流阀，与液压缸并联在液控单向阀的出口上，以调节液压缸上升的压力及调节液压缸下降的速度；

多个液压缸，每一个液压缸的无杆腔均与控制阀连接，每一个液压缸的有杆腔均连接到第一换向阀。

与现有技术相比，本发明具有以下优点。通过以上液压控制系统，能实现一泵带多顶(即一个油泵同时对多个液压缸进行顶升)以及实现多顶同时带载下降。另外，通过调节数字溢流阀的设定压力，能够实现对上升或下降速度的调节，从而实现多负载同步顶升与带载下降。

在一个实施例中，所述控制阀包括两组球阀，其中：

在液压缸的无杆腔进油时，第一球阀导通，第二球阀关闭；

在液压缸的无杆腔出油时，第二球阀导通，第一球阀关闭。

通过两组球阀来分别实现液压缸的顶升和下降，由于球阀不容易出现泄漏，能承受管路中的高压，从而能保证液压缸在顶升和下降的过程中的安全。

在一个优选的实施例中，所述第一球阀的出口连接有正向导通的单向阀，且在单向阀与液压缸的无杆腔之间连接有安全阀和压力传感器以控制液压缸的压力。通过设置单向阀来进一步保证从第一球阀只能进油，不能从第一球阀回油。

在一个优选的实施例中，第二球阀与液压缸的无杆腔之间连接有反向导通的单向阀。保证通过第二球阀只能回油，不能通过第二球阀进油。

在一个实施例中，所述液控单向阀与液压缸连接的控制阀之间的管路上设有第一快接接头，所述第二换向阀与液压缸的有杆腔之间的管路上设有第二快接接头。多个液压缸共用两个快接接头，能快速连接，提高连接效率，减少漏油点。

在一个实施例中，所述第一换向阀采用三位四通J型电磁换向阀，第二换向阀采用三位四通H型电磁换向阀。在初始状态时，第一换向阀和第二换向阀均处于中位，此时开启油泵，油液直接经第二换向阀回油箱卸压。顶升时，第一换向阀和第一球阀得电导通，第二球阀关闭，每个液压缸均无杆腔进油，实现一泵带动多个液压缸同步顶升。下降时，第二球阀得电导通，第一球阀关闭，多个液压缸同时带载下降。