[发明专利]一种多产汽油的催化裂化方法

说明书

技术领域

本发明属于在不存在氢的情况下烃油的催化裂化领域，特别涉及一种多产汽油的催化裂化方法。

背景技术

催化裂化装置是炼油行业重要的二次加工装置，也是生产车用汽油的主要加工装置，目前国内车用汽油调和组分中65％以上为催化裂化汽油，近年来由于汽油的清洁化，特别对汽油烯烃含量的要求，同时丙烯市场需求旺盛，由此催生了各种各样的降低汽油烯烃含量和增产丙烯的催化裂化工艺，但在实现这些目标的同时，催化裂化装置的汽油产率却逐渐降低。

随着国内炼油加工手段的丰富和市场需求的变化，一方面催化裂化原料中的加氢处理组分比例越来越高，使汽油烯烃含量有较大幅度的较低，而且车用汽油调和组分中重整汽油等其它组分比例逐渐增大；另一方面国内私家车迅猛增加，导致汽油需求量越来越大，汽油价格升高，与丙烯价差缩小。在这种形势下，降低汽油烯烃含量、增产丙烯已不再成为催化裂化的迫切要求，多产优质汽油逐渐成为催化裂化发展的趋势，催化裂化又回归到最初的生产方向。

关于催化裂化多产汽油，除了改善催化裂化原料或催化剂及适当调整操作条件外，国内外研究机构曾进行过一些工艺探索研究。

US5451313公开的“X设计”，其目的是提高剂油比，改善产品分布，提高汽油产率。其特点是反应器与再生器之间设置了一个催化剂混合器，待生剂与再生剂在混合器内混合，部分混合剂流入提升管与原料接触反应，剩下的混合剂流入再生器进行再生。这种结构的好处是混合剂进入提升管的温度比再生器来的低，使催化剂循环量增加，剂油比提高，所以热反应减少、催化反应增加、焦炭和干气产率降低、汽油产率增加。但该设计缺点就是混合催化剂中的待生剂活性很低，使混合剂的活性偏低，不利于原料油的裂化，而且剂油比提高所带来的汽油产率增加幅度有限，汽油产率可提高2～4个百分点。

US6059958公开了一种催化裂化方法，其特点是将经外取热器冷却的催化剂分成两股，一股返回再生器床层，另一股与热的再生催化剂混合后进入提升管与原料油反应。显然，混合再生催化剂的温度低于常规的再生催化剂的温度。与“X设计”道理类似，该方法也是通过剂油比的增大来提高汽油产率。

CN1288932A公开的再生斜管催化剂冷却技术，这种方法就是直接在再生斜管外设置一个冷却水夹套，通过冷却水把进入提升管反应器的再生催化剂温度降下来，显然，该方法也是通过调节剂油比来提高汽油产率。

通过分析可知，以上工艺方法主要通过提高剂油比来提高汽油产率，虽然可在一定程度上实现汽油产率的提高，但汽油产率增加幅度非常有限。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用双提升管反应器来提高汽油产率的催化裂化方法，第一提升管加工催化裂化原料油，第二提升管加工催化柴油或加氢处理后的催化柴油，可较大幅度地提高催化裂化装置的汽油产率。

本发明提供一种催化裂化方法，其特征在于包括下述步骤：

1)原料油进入第一提升管反应器下部，与来自预提升混合器的催化剂接触进行反应，第一提升管反应器的反应后油气与第一提升管反应器的待生催化剂分离，分离出的第一提升管反应器反应油气进入主分馏塔，分离出的第一提升管反应器待生催化剂进入主沉降器汽提段经汽提后进入再生器再生，所述第一提升管反应器反应温度为450～560℃，反应时间为0.5～5秒，剂油重量比(催化剂循环量与进料量重量比，催化剂循环量按提升管出口循环量计)为3～20，反应绝对压力为0.15～0.45MPa，预提升混合器温度为550～700℃，再生器的再生温度为650～750℃；

2)催化柴油或加氢处理后的催化柴油进入第二提升管反应器下部，与来自再生器的催化剂接触进行反应，第二提升管反应器的反应后油气与第二提升管反应器的待生催化剂分离，分离出的第二提升管反应器反应油气进入副分馏塔，分离出的第二提升管反应器待生催化剂进入副沉降器汽提段，所述第二提升管反应器反应温度为330～650℃，反应时间为0.5～6.5秒，剂油重量比(催化剂循环量与进料量重量比，催化剂循环量按提升管出口循环量计)为3～20，反应绝对压力为0.15～0.45MPa；

3)副沉降器汽提段的待生催化剂经汽提后一部分进入再生器再生，再生后的催化剂循环使用，另一部分进入预提升混合器与来自再生器的再生催化剂混合，混合后的催化剂返回到步骤1)与原料油接触反应。