[发明专利]一种铜冶炼过程中产生的中间品的处理方法

说明书

 

技术领域：

本发明涉及一种铜冶炼过程中产生的中间品的处理方法，属于铜冶炼技术领域。

背景技术：

目前，铜冶炼主要采用“富氧侧吹熔池熔炼—反射炉精炼—电解精炼”工艺流程，生产中产生的吹渣、精渣等高含铜物料（以下简称中间品）返回富氧侧吹炉回收利用。由于中间品粒度大，单纯的破碎方式并不能使中间品达到入炉要求，造成煤耗、电耗等经济技术参数升高。为了降低中间品粒度，采用选矿设备对其进行处理，球磨磨细后的中间品进入水力旋流器分级，溢流（200目以下的颗粒称为溢流）直接经布袋压滤后入炉使用，沉砂（200目以上的颗粒，称为沉砂）返回球磨机重新处理。而对于冶炼系统来说，即使是粒度+200目的沉砂也完全达到入炉要求，这部分颗粒并不需要在系统内循环处理。沉砂在体系内不断循环，球磨机的处理量仅在3-4t/h，造成磨矿效率降低，成本增加。发明内容：

本发明的目的在于克服上述已有技术的不足而提供一种增加了处理量，提高磨矿效率，降低成本，脱水效果好的铜冶炼过程中产生的中间品的处理方法。

本发明的目的可以通过如下措施来达到：1、一种铜冶炼过程中产生的中间品的处理方法，其特征在于包括如下步骤：

a、          将大块中间品破碎至小于20mm粒径后给入球磨机进行磨矿处理；                    

b、             磨矿处理后的球磨矿浆经过Ф5mm的圆筒筛进行预分级后，粒径大于5mm的颗粒经电振筛进入渣铜分离装置，实现渣铜分离，经渣铜分离装置分选出的颗粒经皮带运输机返回球磨机再磨；选出的非磁性物质排出；

c、              粒径小于5mm的矿浆泵入一台Ф200mm旋流器进行分级；将旋流器分级后的溢流给入一台Ф3000mm×3500mm缓冲罐，经压滤机压滤干排；将旋流器分级后的沉砂给入高频振动脱水筛进行脱水，粒径大于0.33mm的筛上物料经皮带运输机送到料仓，粒径小于0.33mm的筛下料浆给入缓冲罐，同旋流器溢流一起经压滤机压滤干排。

为了进一步实现本发明的目的，所述的球磨机为Ф1800mm×4500mm格子型球磨机。

为了进一步实现本发明的目的，所述的高频振动脱水筛为DW900高频振动脱水筛。

为了进一步实现本发明的目的，所述的压滤机为2台120㎡板框压滤机。

为了进一步实现本发明的目的，所述的缓冲罐为Ф3000mm×3500mm缓冲罐。

本发明同已有技术相比可产生如下积极效果：本发明在选矿系统的水力旋流器后增设一台高频振动脱水筛，这样经球磨机处理后的中间品进入水力旋流器分级后，沉砂不返回球磨机而经脱水筛脱水后直接利用，避免了已达入炉要求的中间品反复循环。由于中间品不在系统内循环，球磨机处理量达到15t/h以上，大大提高了磨矿效率，降低了成本，增加了中间品处理量，提高了2-4倍，且中间品粒度的降低使富氧侧吹炉作业环境得到改善，降低了职工的劳动强度。同时，煤耗、电耗等也下降明显，降低了成本，方便了生产，脱水效果好。采用DW型高频振动脱水筛处理旋流器沉砂，工作连续、稳定、占地面积小、故障率低、维护操作简单、一次性投资成本小、功率小、后续运转能耗低；筛体结构强度高，筛面采用聚氨酯材料加工而成，不易堵塞，更换方便也更耐磨；既可以得到水分更低的筛上产品，又可以降低压滤机的处理量。

具体实施方式：下面对发明的具体实施方式做详细说明：

实施例：铜冶炼流程中，吹炼和精炼等步骤产生含铜20-30%的吹渣和精渣等中间品，由于含铜较高，必须回收利用。在返回熔炼工序回收利用之前，必须降低中间品粒度。为最大限度降低中间品粒度，采用选矿系统设备对中间品进行处理；其包括如下步骤：

a、          将大块中间品破碎至小于20mm粒径后给入一台Ф1800mm×4500mm格子型球磨机进行磨矿处理；

b、          磨矿处理后的球磨矿浆经过Ф5mm的圆筒筛进行预分级后，粒径大于5mm的颗粒经电振筛进入渣铜分离装置，实现渣铜分离，经渣铜分离装置分选出的颗粒经皮带运输机返回球磨机再磨；选出的非磁性物质排出；